Mein neues Splitboard

[Der Tuempelritter]

hier sind ein paar Bilder von meinem neuen, garantiert schraubenarmen Splitboard. Statt einem Nut-Federsystem habe ich diesmal was Neues ausprobiert, eine Art oben-/unten Wechselnut. Bei jedem der 15 oben-unten-Wechselstellen werden die beiden Boardhälften ineinander "verkeilt".

Die Splitelemente sind in 3d-gedruckten Formen mit Epoxi und 6mm Glas-Kurzfaser gegossen.

Das ganze scheint zu halten, ich habe die Trennstelle bisher mit etwa 450Nm belastet (entspricht ca. 10cm Durchbiegung des Boards). Mehr traue ich mich erst nach dem ersten Urlaub

Der Vorteil ist daß die Zinken deutlich dicker sind als bei einem normalen Nut-Federsystem. Dadurch kann man sie sehr gut gießen und auch kleinere Bottom-Channels etc. werden so möglich. Außerdem sind beide Boardhälften (bis auf die Lage der Inserts und der Rohacellstreifen) baugleich.

Nachteil ist bisher daß sich die Zinken beim starken Durchbiegen aus der Boardkontur rausdrücken. Das ist bei einem normalen Nut-Federsystem ganz klar besser. Mal sehen wie gut sich das wegoptimieren lässt.

Ab dem nächsten Brett lege ich den 3d-Druck-Dummy dann direkt ins Board ein und gieße das zusammen mit den Kanten. Das soll die ganze Anpasserei der Splitelemente an den Kern und auch das Abdecken vor dem Laminieren sparen. Ziel: Nur drei Stunden Extra-Arbeit für den gesamten Split

Gruß
Micha

[Maurice MS]

Wenn das so gut und schnell geht, bekommste nen Auftrag!

[Drak]

Sieht sehr hübsch aus. Finde es einen interessanten ansatz. Bin mir aber nicht ganz sicher ob ich das ganz richtig verstanden habe. Ist von unten deine Trennlinie jetzt so klein gewellt wie diese oben/unten übergänge?

[Fitschi07]

Tolle Arbeit.
Solltest Du an einen Hersteller senden oder selber vermarkten.

[Der Tuempelritter]

Zitat von Drak

...Ist von unten deine Trennlinie jetzt so klein gewellt wie diese oben/unten übergänge?

...richtig erkannt. So wie im CAD-Screenshot sieht das Ganze im Moment von unten aus. Auch hier gibts noch was zu verbessern: Eigentlich sollte die Trennlinie überall trapezförmig sein. Die parallelen Kanten führen dazu dass die Boardhälften sich beim zusammenstecken/auseinanderziehen gern mal etwas verkanten.

Vermarkten + verkaufen ist nicht mein Ding, das können andere viel besser als ich. Ich beschränke mich drum aufs Entwickeln/Bauen/Basteln.

Gruss
Micha

[housi]

Gratuliere, sehr schönes Brett! Innovativer Ansatz und sehr schöne Ausführung. Was wiegt denn die Planke?

Cheers, Reto

[Der Tuempelritter]

Hi Reto,

danke! Das Brett wiegt grundiert ohne Pads, Finnen, incl. Split-Verbindungs-Kleinkram 2550g.

Kern (9,5mm) Abachi 0,31g/cm3 + Rohacell IG-F71 war kpl. laminierfertig 1310g. Mehrgewicht Split ist 265g incl. Verbindungsteile.

Lagenaufbau von oben nach unten: 220UD/220UD/311 Biax +-45°/---Kern---/311 Biax +-45°/220UD.

...Da geht noch was. Ich suche immer noch nach einem ca. 80-100g schweren Harzeinschluss . Von deinen Boardgewichten bin ich noch meilenweit weg aber die 2kg-Grenze wird irgendwann geknackt.

Gruss
Micha

[housi]

Klingt solide und 2,5 Kg für ein Splittboard klingt für meinen Massstab durchaus akzeptabel!

Mit Kohle kannst du noch relativ viel Gewicht beim Kern sparen, weil du dünner bauen kannst/musst. Wo kriegt man denn massivholz Abachi her? kenn ich nur als Furnier...

[Der Tuempelritter]

So ein ca. 8mm dickes Kohle-Board geht mir auch im Kopf rum. Allerdings werden die Nutzinken dadurch ja auch dünner. Da bin ich mir noch nicht so sicher ob die dann in 6mm Kurzfaser halten oder brechen. Ich verschieb das mal um zwei oder drei Boards

Ich hab mir mal von einem Schreiner einen Stapel Abachileisten 1600x30x10 machen lassen. Ansonsten gibts auch Abachibrettchen im üblichen Modellbauformat 1000x100 in unterschiedlichen Dicken, z.B. bei ebay. Meine Blanks sind ja nur 850mm lang. Ist halt dann etwas Verschnitt.

Die Materialeigenschaften sind ziemlich ähnlich zu Paulownia, einen Tick schwerer vielleicht. Auch bei der Harzaufnahme bin ich mir nicht so sicher. Fräsen macht auf jeden Fall Spass mit dem Zeug, u.A. deswegen wird es ja auch als Furnier beim Tragflächenbau von Modellfliegern benutzt.

Gruss
Micha

[housi]

Paulownia ist nicht gleich Paulownia. Skihersteller werfen nach der Materialkontrolle mal gleich 30% des (vorsortierten) Holzes in den Müll weil die Dichte so stark variiert...