DIY Twintip 142x42

[Marvmensch]

Hallo liebe Forumgemeinde,

nachdem ich lange im Forum gelesen und mich informiert habe, habe ich mich nun auch zu einem Eigenbau eines Twintips entschieden.

Da ich mit 100kg nicht zu den leichtesten Menschen gehöre und das Board mir genug Auftrieb bieten soll, habe ich mich für die Abmessungen von ca. 142 x 42cm entschieden.

Den Aufbau möchte ich dabei von oben nach unten wie folgt gestalten:

- Glasfaser Leinwand Finish 80g/m²
- Glasfasergelege Biaxial -45°/+45° 450g/m²
- Holzkern 12mm Pappelsperrholz, da Paulownia Leimholzplatten bei mir in der Ecke gerade nirgendwo zu bekommen sind...
-Glasfasergelege Triaxial -45°/ 0°/ +45° 750g/m²
-Glasfaser Leinwand Finish 80g/m²

Die Schichten möchte ich später dann von Hand lamieren und mit einem umgebauten Kühlschrankkompressor ins Vakuum ziehen.

Wahrscheinlich wird das Brett nicht zu den
leichtesten gehören, aber ich erhoffe mir, dass es einen guten Kompromiss zwischen Haltbarkeit und Fahreigenschaften aufweist...

Für Anmerkungen hierzu bin ich gerne offen!

Den Shape habe ich im gröbsten von einem bestehenden Board übernommen und etwas nach meinen Wünschen verändert.

Das Ganze habe ich in Fusion 360 konstruiert und um den Shape in den Originalabmessungen zu sehen, jeweils zur Hälfte auf 2 Sperrholzplatten gelasert.

Danach habe ich den Laser zur Fräse umgespannt und mit der gleichen Maschine eine 7mm Tiefe Nut für die Kante und Finnen gefräst. Auch die Positionen der Inserts habe ich schonmal leicht angekratzt.

Die Nuten wurden dann mit einer zähflüssigen Masse aus Laminierharz, Färbemittel und Microballons ausgegossen. Die Finnen, die auf dem Bild zu sehen sind, kommen aus dem 3D Drucker und wurden auch einmal eingepinselt.

Für das erste Board habe ich mich jetzt erstmal für einen starren Rockertable aus gefrästen Holzrippen entschieden, der noch mit Sperrholzplatten und dann mit einer Acrylglasscheibe verkleidet werden soll. Im Table habe ich einen Rocker von ca. 5cm. Mal sehen, was letztendlich mit der Rückstellung als effektiver Rocker dabei rum kommt.

Fortsetzung folgt...

[wolfiösi]

hallo,

auf die gefahr hin dich in schock zu versetzten - ich bin auch kein experte dieser bauweise - aber folgendes ist mir aufgefallen:

1. pappel sperrholz ist je nach qualität im vergleich zu paulowina nicht so schubsicher,
es könnte dir ohne weiteres passieren daß bei biegung sich die schichten lösen und das board bricht.

2. die gussmasse für die rails wird üblicherweise nicht mit microballoons sondern mit baumwollflocken gemacht:
microballoons:
hohle glaskugeln, machen die mischung leichter, dickflüssiger, besser schleifbar, aber nicht härter, das sind definitiv KEINE verstärkungsfasern
baumwollflocken:
fasern aus baumwolle, machen die mischung nicht leichter, aber mechanisch sehr stabil, grad was die schlagzähheit betrifft

lg wolfgang

[Marvmensch]

Hi,

Pappelsperrholz war in dem Fall auch wirklich eher die notgedrungene Wahl. Ich habe sämtliche Baumärkte hier in der Umgebung abgeklappert und leider nirgends eine Paulownia Leimholzpatte bekommen.

Zu der Festigkeit zwischen den einzelnen Furnierschichten einer Sperrholzplatte ist es eigentlich so, dass die Leimfuge meist Stärker als das umgebende Holz ist. Hier könnte man mal die Festigkeitswerte zwischen den verschiedenen Hölzern betrachten um ein genaues Fazit zu ziehen. Meiner Meinung nach kommt Paulownia noch eher in Frage, da es Wasser besser verträgt und auf einen m³ nochmal ca. 100kg leichter ist als Pappel.

Ich habe mal nachsehen. lt. Tabellenbuch weißt Pappel sogar eine um ca. 10% höhere Druck-, Zug- und Biegefestigkeit und ein höheres E-Modul auf. Jedoch wird wahrscheinlich die Belastung der Leimfugen im Endeffekt doch größer sein, da bei einer Sperrholzplatte die Leimfugen horizontal und bei einer Leimholzplatte vertikal liegen

Als Alternative habe ich schon Überlegt mir Paulownia als Wandvertäfelung (diese wäre zu bekommen) zu holen, diese auf der Arbeit an der Kreissäge aufzutrennen, zu Hobeln und mir selber eine Leimholzplatte herzustellen. Das hätte natürlich noch den Vorteil, dass ich selber eine Wasserfeste Verklebung wählen könnte.

Bei der Gussmasse habe ich wohl leider wirklich den falschen Zusatz gewählt.. Ich habe nur gesehen, dass die Microballons die Druckfestigkeit etwas erhöhen. Vielleicht fräse ich die Spachtelmasse mit einem leichten Offset nochmal aus.

Macht es vielleicht dann sogar Sinn die Baumwollflocken mit Glasfaserschnipseln zu kombinieren?

So wie ich gerade gelesen habe, erhöhen Baumwollflocken den Verbund und Glasfaserschnipsel die Druck-, Zug und Biegefestigkeit..

[wolfiösi]

ich hab ja geschrieben je nach qualität

ich hab schon öfters stringer in surfboards aus 6.5 pappel gemacht,
das zeugs war super leicht aber auch bei biegung nicht stabil.
vielleicht ist dein pappelsperrholz ja besser.

wegen der rails - würd ich unbedingt ändern.
baumwollflocken, richtig viele davon, machen rails die sehr viel aushalten.
glas dazu warum nicht - ich glaub aber nicht daß es nötig ist.

lg wolfgang

[Marvmensch]

Wahrscheinlich wird die Qualität der Baumarkt Sperrholzplatten wirklich nicht herausragend sein.. Es kann ja auch durchaus sein, dass Pappel trotz höherer Festigkeitwerte einfach schneller zum splittern neigt.

Da es das erste Brett wird, ziehe ich den Bau aber mit der Platte einfach trotzdem mal durch und sammle ein paar Erfahrungen..

Vielleicht wird Paulownia in zuküntigen Projekten dann ja wieder einfacher zu bekommen sein. Oder kennt vielleicht jemand eine gute Bezugsquelle?

Ich habe gerade direkt mal Baumwollflocken und Glasfaserschnipsel nachbestellt und werde nochmal eine neue Spachtelmasse gießen.

[Durlo]

Bei uns in Süddeutschland bekommt man die Pauli-platten in jedem 'Bauhaus'!
Keine Ahnung, wo du wohnst.

[Don Maso]

Siehe Kommentar Wolfösi, keinesfalls Microballoons (Glashohlkugeln) als Kantenmaterial .. ... Baumwollflocken, ich gebe auch immer ZUSÄTZLICH Flexibilisator dazu .... nur um sicher zu gehen. ABER, lass und wissen, wie das ausgegangen ist ... mit Photos und Beschreibung, wäre schon ganz interessant wenn du das so fertig machst! Die Gegend um die Finnenlöcher und Inserts / Muttern auch keinesfalls mit Microballoons ausgiessen, sondern mit Baumwollflocken (ich nehm immer 15 Prozent vom Epoxygewicht) und ev., je nach Vorliebe auch mit zusätzlich Glasschnipsel oder Carbonschnipsel in der Länge von max 3mm. Mir reichen BW Flocken .... Habe mal eine Spachtel / einen Spatel im Epoxytopf vergessen .. mit BW Flocken ... eine Woche später hab ich das Ding kaum mit dem Hammer zerstören können so zähhart ist das Ding geworden ... da kann man Exkalibur reinschieben, da wird keiner König .... MICROBALLOONS sind ausschliesslich zum Abspachteln vor Laminat, zum Verkleben von z.B. Holz und/oder anderen Maerialien und als Kitt zum Schleifen/Fehlerausbesserung vor Laminat oder vor Lack .... !!!

Als Kernmaterial Balsa oder Pauli ... Balsa gibt es im Netz in untersch. Qualitäten und Pauli z.B. im Bauhaus als Plattenmaterial - lasse ich mir von Tischler in Streifen schneiden.

Wird schon! ... geile Fräse, hätte ich auch gern!

[Marvmensch]

Ich wohne am Niederrhein. War bei einem Bauhaus, Obi und Toom und die netten Herren im Verkauf hatten auch noch für mich nachgesehen, ob die Platten in anderen Filialen in der Umgebung verfügbar sind.
Aber irgendwie scheint das Holz hier sehr begehrt zu sein.

Danke für Eure Hinweise und Tips!

Baumwollflocken, Glasfaserschnipsel in 3mm Länge und ein weiteres Kilo Harz habe ich direkt Mal nachbestellt. Vielleicht nutze ich die Gelegenheit und mache mich in der Zwischenzeit nochmal auf die Suche nach einer Paulownia Platte. Das Ausfräsen käme ja sowieso quasi einen Neustart gleich...

[Juppl]

Ich hätte noch eine Anmerkung zum Laminataufbau.
Wenn du dir nicht hundert Prozent sicher bist, warum du einen asymmetrischen Aufbau wählen solltest, mach ihn symmetrisch. Oben keine 0° zu haben halte ich auch für gewagt. Mir sind meine Bretter bis jetzt alle auf der Oberseite gebrochen, zumal bei 100kg.
Wenn das Board aufbiegt, hast du auf der Oberseite eine Stauchung des Laminats, da das aber nicht nach unten zum Kern ausweichen kann, wird es sich nach oben wegwölben wollen und das verhinderst du am besten mit Laminatstärke und Fasern in 0°
Meine Meinung/Erfahrung, ich wollte es nur gesagt haben

[Don Maso]

Zitat von Marvmensch

Danke für Eure Hinweise und Tips!

Baumwollflocken, Glasfaserschnipsel in 3mm Länge und ein weiteres Kilo Harz habe ich direkt Mal nachbestellt. Vielleicht nutze ich die Gelegenheit und mache mich in der Zwischenzeit nochmal auf die Suche nach einer Paulownia Platte. Das Ausfräsen käme ja sowieso quasi einen Neustart gleich...

Gerne! Was ich nicht weiss ist, ob man die Pauli Platte direkt verarbeiten kann, ich hab immer Streifen schneiden lassen und sie zu Parkett verarbeitet, wie ich es brauche, teilweise auch mit Balsa gemischt.

Für die Kanten solltest du dir auch Flexibilisator besorgen, von diesem Additiv werden ca. 3 Prozent in die Kantenmasse gemischt ... der "verwandelt" die Kanten in Superhartgummi .. brechen dann nicht so leicht. Gibt es ZB hier: https://www.r-g.de/art/130140

Glasfaserschnitzel brauchst du mE KEINE in den Kanten, aber ev. beim Eingießen der Flansch-Muttern / Plug-Ins für die "Bindung". Baumwollflocken sind ein Wundermittel ... geniales Zeuch!

Zum Board wenn das noch nicht zu gewölbt ist, leg die Platte doch noch einmal auf die CNC und mach das Board zB. 10mm schmäler und kürzer .. dann giesst du dort die Masse ein. Gleiches bei den Plug-Ins ... einfach 5mm mehr Durchmesser fräsen ... und weg ist Masse mit den Glashohlkugeln. ALS TESTBOARD gut genug ... Problem war bei mir, dass ich Anfangs FAST IMMER zu viel Material / Faser verwende ... mein erstes Board war .... so hart dass es bei Kabbelwasser alle Inlays locker geklopft hat ..

[Marvmensch]

Zitat von Juppl

Wenn du dir nicht hundert Prozent sicher bist, warum du einen asymmetrischen Aufbau wählen solltest, mach ihn symmetrisch. Oben keine 0° zu haben halte ich auch für gewagt. Mir sind meine Bretter bis jetzt alle auf der Oberseite gebrochen, zumal bei 100kg.
Wenn das Board aufbiegt, hast du auf der Oberseite eine Stauchung des Laminats, da das aber nicht nach unten zum Kern ausweichen kann, wird es sich nach oben wegwölben wollen und das verhinderst du am besten mit Laminatstärke und Fasern in 0°

Okay, dann werde ich den Laminataufbau vielleicht nochmal überdenken. Ich hatte nur etwas Sorge, dass wenn ich auf beiden Seiten zusammengenommen 500g/m² in Längsrichtung lege, das Board möglicherweise etwas zu hart wird und kaum noch flext...?

Oder macht es vielleicht dann eher Sinn auf beiden Seiten das 450g/m² Biaxial Gewebe um ein 100g/m² UD Gewebe zu ergänzen??

Zitat von Don Maso

Gerne! Was ich nicht weiss ist, ob man die Pauli Platte direkt verarbeiten kann, ich hab immer Streifen schneiden lassen und sie zu Parkett verarbeitet, wie ich es brauche, teilweise auch mit Balsa gemischt.

Verleimst du die aufgetrennten Streifen hochkant dann wieder zu einer neuen Platte oder wie gehst du da genau vor?

Die neuen Kanten würde ich jetzt mal genau nach deinem Vorschlag mit ca. 15% Baumwollflocken und 3% Flexibilisator ansetzen.
Bei den Inserts werde ich das Ganze dann noch um ein paar Glasfaserschnipsel ergänzen.

[Don Maso]

Zitat von Marvmensch

Verleimst du die aufgetrennten Streifen hochkant dann wieder zu einer neuen Platte oder wie gehst du da genau vor?

Nein, kein Stirnholz, ich verleime sie schon länglich, aber in der Stärke die ich brauche. Ich habe das Rückstellungproblem so gelöst, dass mein Kern FORMVERLEIMT ist. Das hat den Vorteil, dass ich eine relativ einfache Grundplatte fräsen kann. Auf diese Grundplatte wird eine Deckplatte verleimt (auf dem Rockertable), die ist kleiner als die Grundplatte ... siehe Dickenverlauf von Duotone Kiteboards. Mit der Deckplatte bestimme ich den "Flex" mit. dick, dünn, breit, schmal, lang, kurz. Die Grundplatte ist fast bei allen Boards gleich .. abgesehen von Länge und Breite. Wenn das auf der Form verleimt wird und dann in die Infusion geht (nach Abspachteln, Trocknen und Schleifen), habe ich nach Tempern keine Rückstellung sondern eine "Vorstellung"! Minimal aber doch!

Zitat von Marvmensch

Die neuen Kanten würde ich jetzt mal genau nach deinem Vorschlag mit ca. 15% Baumwollflocken und 3% Flexibilisator ansetzen.
Bei den Inserts werde ich das Ganze dann noch um ein paar Glasfaserschnipsel ergänzen.

Relativ wenig Glasfaser, so dass du das Zeuch noch in die Aussparung für die Inserts bekommst ... i.e. so dass es nicht zu widerspenstig wird.

Und zum Lamintataufbau, meiner it asymmetrisch ... unten 300g/m2 Kohle, 200 g/m2 in 45/45 oder 60/60 und 100g/m2 in 0/- in UD. Die 45/45 oder 60/60 lege ich in UD. Oben habe ich bis zu 650g in der Mitte, an den Tips weniger, ca. 450/500g/m2. Tips sind ca. 2mm dick gefräst, die Mitte ist. ca. 11-12mm dick. Nach 3 oder 4 Boards hatte ich mein Wuschboard .. nicht zu steif, nicht zu schwer, nicht zu brüchig, nicht zu weich ... das kann also dauern. Seit damals ist meine Faser relativ kontant auf den Boards, den Rest mache ich mit den Kernmassen.

[Don Maso]

Zitat von Marvmensch

Für das erste Board habe ich mich jetzt erstmal für einen starren Rockertable aus gefrästen Holzrippen entschieden, der noch mit Sperrholzplatten und dann mit einer Acrylglasscheibe verkleidet werden soll. Im Table habe ich einen Rocker von ca. 5cm. Mal sehen, was letztendlich mit der Rückstellung als effektiver Rocker dabei rum kommt.

Fortsetzung folgt...

Wie stark/tief ist die Concave und wo liegt die Concave auf deinem Tisch in Prozent der Breite des Boards? Als Alternative zur Acrylglasplatte gibt es eine Lösung, die man mir vor Jahren hier im Netz aufgezeigt hat, die hält seit bald 10 Jahren (geschätzt), bin total happy. Man lässt sich vom Tischler auf eine MDF Platte eine dicke Oberfläche für eine Küchenarbeitsplatte (aka Maxplatte) aufziehen. Die wird dann vom Tischler auf ca. 2mm Dicke geschliffen ... ich hab sie mit Epoxy auf den Stringern (wie bei dir aber durchgehend) verklebt und die Fläche auf der KEINE Verklebung stattfindet (zwischen den Stringern), auch gleich mit Epoxy versiegelt. Auf dieser Oberfläche werden die Boards bei ca. 70/80 Grad MAX getempert, unproblematisch ..... Keine Schrauben, keine Nägel.

Wenn du beim Verkleben Druck auf die Platte ausüben willst, und das wirst du wollen, habe ich die Platte im Bereich der Stringer mit ca. 5m dickem Hartgummi belegt (über die ganze Länge) und die Abschnitte vom Fräsen der Stringer auf die Gummis gestellt. Querholz/Quereisen darüber und diese mit grossen Zwingen angepresst. Klar, da habe ich schon gewusst, welches Unterwasserschiff ich haben will ... Zum Tempern wird von der Decke eine Box auf die Form gesetzt .. Seilzug ... und dann aufgeheizt ...

[Marvmensch]

Zitiat von Don Maso

Nein, kein Stirnholz, ich verleime sie schon länglich, aber in der Stärke die ich brauche. Ich habe das Rückstellungproblem so gelöst, dass mein Kern FORMVERLEIMT ist. Das hat den Vorteil, dass ich eine relativ einfache Grundplatte fräsen kann. Auf diese Grundplatte wird eine Deckplatte verleimt (auf dem Rockertable), die ist kleiner als die Grundplatte ... siehe Dickenverlauf von Duotone Kiteboards. Mit der Deckplatte bestimme ich den "Flex" mit. dick, dünn, breit, schmal, lang, kurz. Die Grundplatte ist fast bei allen Boards gleich .. abgesehen von Länge und Breite. Wenn das auf der Form verleimt wird und dann in die Infusion geht (nach Abspachteln, Trocknen und Schleifen), habe ich nach Tempern keine Rückstellung sondern eine "Vorstellung"! Minimal aber doch!

Ich meinte auch wieder in Längrichtung. Nur die Leisten einmal um 90° gedreht um die gewünschte Stärke zu erreichen.
Das mit dem formverleimten Rohling hört sich auf jeden Fall recht interessant an.
Wieviel Platz lässt du dann ungefähr zwischen der aufgeklebten Deckplatte und der Außenkanten der unteren Platte?

Bei den Duotone Kiteboards schaut es ja ein bisschen so aus, als wäre auf die untere geshapte Platte eine rechteckige Platte mit etwas Abstand zu den Außenkanten aufgeklebt worden.
Auch wenn da wahrscheinlich etwas mehr hintersteckt...

Zitiat von Don Maso

Und zum Lamintataufbau, meiner it asymmetrisch ... unten 300g/m2 Kohle, 200 g/m2 in 45/45 oder 60/60 und 100g/m2 in 0/- in UD. Die 45/45 oder 60/60 lege ich in UD. Oben habe ich bis zu 650g in der Mitte, an den Tips weniger, ca. 450/500g/m2. Tips sind ca. 2mm dick gefräst, die Mitte ist. ca. 11-12mm dick. Nach 3 oder 4 Boards hatte ich mein Wuschboard .. nicht zu steif, nicht zu schwer, nicht zu brüchig, nicht zu weich ... das kann also dauern. Seit damals ist meine Faser relativ kontant auf den Boards, den Rest mache ich mit den Kernmassen.

Okay, wenn ich das richtig vertehe, verwendest du also grundsätzlich mehr bzw. sogar bis zu das doppelte an Laminat auf der Oberseite?
Wie ist dann da das Verhältnis zwischen dem UD und Biax Gelege?
Bleibt das gleich und wird nur hochskaliert?

Zitiat von Don Maso

Wie stark/tief ist die Concave und wo liegt die Concave auf deinem Tisch in Prozent der Breite des Boards? Als Alternative zur Acrylglasplatte gibt es eine Lösung, die man mir vor Jahren hier im Netz aufgezeigt hat, die hält seit bald 10 Jahren (geschätzt), bin total happy. Man lässt sich vom Tischler auf eine MDF Platte eine dicke Oberfläche für eine Küchenarbeitsplatte (aka Maxplatte) aufziehen. Die wird dann vom Tischler auf ca. 2mm Dicke geschliffen ... ich hab sie mit Epoxy auf den Stringern (wie bei dir aber durchgehend) verklebt und die Fläche auf der KEINE Verklebung stattfindet (zwischen den Stringern), auch gleich mit Epoxy versiegelt. Auf dieser Oberfläche werden die Boards bei ca. 70/80 Grad MAX getempert, unproblematisch ..... Keine Schrauben, keine Nägel.

Um es beim ersten Brett einfach zu halten, wollte ich erstmal ohne Concave bauen.
Wenn ich etwas Erfahrung gesammelt habe, kann man dann vielleicht mal über ein kompliziertes Unterwasserschiff nachdenken.

Meinen Rockertable habe ich auch schon mit den Sperrholzplatten und der Acrylglasscheibe verkleidet.
Ich dachte, ich lasse es nachher erstmal bei Raumtemperatur in der Form bis das das Harz hart genug zur Entformung ist und temper das Brett dann nachträglich ohne Form...

[Don Maso]

Zitat von Marvmensch

Ich meinte auch wieder in Längrichtung. Nur die Leisten einmal um 90° gedreht um die gewünschte Stärke zu erreichen.
Das mit dem formverleimten Rohling hört sich auf jeden Fall recht interessant an.
Wieviel Platz lässt du dann ungefähr zwischen der aufgeklebten Deckplatte und der Außenkanten der unteren Platte?

Bei den Duotone Kiteboards schaut es ja ein bisschen so aus, als wäre auf die untere geshapte Platte eine rechteckige Platte mit etwas Abstand zu den Außenkanten aufgeklebt worden.
Auch wenn da wahrscheinlich etwas mehr hintersteckt...

Da steckt sicher mehr dahinter! Die Deckplatte variiert in Breite und Dicke, dementpsrechend rechnet sich das Ding. Ich hab einfach mal ein Board genommen und Masse genommen. Dann hab ich mein eigenes Board gezeichnet und gebaut. Wie gesagt, ab dem 4. Board war ich sehr zufrieden!
Sieh dir mal das linke Photo (Oberseite) von diesem Selekt an:

https://www.duotonesports.com/de/pro...ect-44230-3425

Da siehst die Länge und die Breite der "Deckplatte". Ist NICHT ANNÄHERND rechteckig, ist eher wie eine Hantel .. in der Mitte schmäler (aber höher). Den Abstand zum Rand kannst du auch sehen. min ist bei mir ca 1cm .. je nach Board .. in der Mitte ist es viel mehr! Will ich das Board weicher haben, habe ich mehr Abstand zur Kante und einer dünnere Deckplatte. Ja, die geschnittenen Leisten kippe ich um 90 Grad und verleime sie mit Epoxy .. Weissleim hat nicht gut funktioniert, auch nicht mit Verleimhilfen. Der zu bauende "Streifenparkett" ist ca. 1cm dick, da gibt es beim Verleimen nicht genügen Druck für einen. Weissleim. Und das merkst du beim Fräsen.

Zitat von Marvmensch

Okay, wenn ich das richtig vertehe, verwendest du also grundsätzlich mehr bzw. sogar bis zu das doppelte an Laminat auf der Oberseite?
Wie ist dann da das Verhältnis zwischen dem UD und Biax Gelege?
Bleibt das gleich und wird nur hochskaliert?

Grundsätzlich, auf der Oberseite hast du immer mehr Fasern, die Druckseite ist bei diesen "Biegebalken" der Schwachpunkt .. und das Beulen unter den Hacken mach den Megaloops .. etc. ... die Zugseite lässt sich viel einfacher kontrollieren. Zu Beginn hatte ich unten auch 600g/m2 Glasfaser ... das halbiert sich mit Carboni! Gerade nochmal nachgesehen, ich habe bei meinem letzten Board OBEN 400g/m2 Glashohlfaser über die gesamte Länge (5x80g), eine Lage 110cm mit 80g/m2 und 1x 100cm mit 80g/m2 und einmal 95cm mit 80g/m2. Das waren im Schnitt 568g/m2 Glasfaser OBEN ++ ZWEI Lagen 80g/2 unter den Foodpads. Unter den Foodpads liegen also 800g... an den Tips 400g/m2. Abgestuft eben .. . Alle Lagen oben sind 0/90, keine X-Lage wie auch immer.

UND bevor die Frage kommt, die GRUNDPLATTE, in der die Kanten sind, hatte nach Fräsen 5.9mm (Mitte) auf 2.2mm (Tips), die Deckplatte hatte in der Mitte 5.6mm und läuft logischerweise auf Null aus .. ca. kurz vor den Finnenlöchern. " ... für ca. 90-100 kg Kampfgewicht. Ist also in der Mitte 11.5mm dick. Mein Waveboard (Ovaler Shape) ist mit 145cm ca. 5cm länger, in der Mitte nur 10.3mm dick .. da ist insb. die Deckplatte dünner (und schmäler .. und kürzer), i.e. das ganze System ist weicher abgestimmt. MIt diesen Massen kannst du dich spielen .. da ist viel möglich. Und die Sache ist rel. einfach zu fräsen und durch das Formverleimen KEINE Rückstellung nach tempern .. sondern Zustellung von 1-3mm ..

Zitat von Marvmensch

Um es beim ersten Brett einfach zu halten, wollte ich erstmal ohne Concave bauen.
Wenn ich etwas Erfahrung gesammelt habe, kann man dann vielleicht mal über ein kompliziertes Unterwasserschiff nachdenken.

Konkave zu bauen ist einfach in Zukunft. Setz die mittleren drei Stringer deiner Form einfach ca. 5-8mm (je nach Wunsch) höher als die am Rand ... 2/3 bis 3/4 meiner Boards ist Konkave (etwas höhenversetzt - Eine Unterlage aus Holz), nur die Randstringer sind nicht höher gesetzt, die stehen direkt auf der (Grund-)Platte des Rockertables ... Wie man es verleimt habe ich geschrieben (Epoxy). Am PC zeichnen, dann siehst du das ohnehin, wo die Stringer platziert gehören. Gutes Board vermessen, dann weisst du wie ein Querschnitt aussieht.

Zitat von Marvmensch

Meinen Rockertable habe ich auch schon mit den Sperrholzplatten und der Acrylglasscheibe verkleidet.

OK, zu spät .. ... macht nix .. das nächste Mal ein echtes Board in einer echten Form mit echter Konkave bauen! Nimm es als Übung und erzähl, wie es am Wasser funktioniert!

Zitat von Marvmensch

Ich dachte, ich lasse es nachher erstmal bei Raumtemperatur in der Form bis das das Harz hart genug zur Entformung ist und temper das Brett dann nachträglich ohne Form...

Bei Muhamed Ali und Jesus ... .. ohne Form tempern ... not good! , not at all good!

Egal was du mit Epoxy baust, tempern IN der FORM und MIT VAKUUM , sonst sehr wahrscheinlich DREHWURM, SCHLAPPY Board (kein Rocker mehr) ... .. und so ... und nach dem Tempern gibt es kein Zurück mehr! Grund ist, wenn das Harz aufgewärmt wird, wird es wieder weich/verformbar. Wenn du dann noch einen Kern hast, der wieder in die Ausgangsstellung will, wird das interessant .. not good at all. Ich hab es noch nicht ausprobiert, aber es soll nicht möglich sein, das Epoxy mit normalen Temperaturen ein zweites Mal zu tempern, damit es sich "zurückverformt". Wenn du also Drehwurm ohne Konkave, mit grosser Rückstellung und ev. Ablösen von Fasern vom Kern hast, sieht das Ding mit rel. hoher Wahrscheinlichkeit nach dem Tempern einem Dildo viel ähnlicher als einem Kiteboard!

ABER, du musst ja nicht tempern, nimm ein stinknormales Harz, das man nicht tempert! Mach beim ersten Mal ev. ein Handlaminat ... weniger Aufwand. Ev. alle Lagen auf einer Folie mit Harz einrollen und dann 1) auf die Form (Unterseit) und dann 2. aufs Board klatschen (Oberseite). Dann etwas darüberrollen, dann Lagenaufbbau der Hilfsmittel und ab ins Vakuum. .. keine Infusion .. die kommt dann ab dem 2. Board .. ... aber mit MTI Leitung!

Dafür musst du die Form aber genügend BREIT und LANGE bauen, sonst hat du keinen Platz für die Leitungen und die Vakuumdichtungen.

[Incognito]

Zum Thema Baumwolle vs. Microballoons: ich hab Rails und die Löcher von den Finnen mit MBs und etwas Silica gemacht. Das Board hat sicher 200 Betriebsstunden auf dem Buckel. Bislang keine Probleme damit.

Edit: in Bezug auf die Rails halte ich das auch für genau richtig. Zitat von R und G "Kugelförmige Füllstoffe .. wie Glass Bubbles erhöhen die Schlagzähigkeit und Druckfestigkeit, jedoch nicht die Zugfestigkeit." Zugfestigkeit brauchts in den Rails m.e. nicht. Die sollen schläge abkönnen.

Baumwollschnitzel hingegen "verbessern die Zug-, Druck- und Biegefestigkeit und das Bruchverhalten". Klingt als wäre die Mischung aus beidem optimal.

MfG

[Don Maso]

Du hast Biegung auf im Tipbereich und bekommt Schläge ab (Steine, Geländer, Auto, böse Buben, Eltern, Boss, Freundin, etc.) ....

Gemisch mit BW hält viel mehr aus als Gemisch mit Glashohlugeln. Mach den Test, nimm nach ca. 1 Woche einen Hammer und hau mal ordentlich drauf!

Durch die hohe Verformung/Verbiegung an den Tips (und im mittleren Bereich, wenn das Board nicht für den Kiter gebaut wurde) macht auch die Zugabe von Flexibilisator Additiv sinnvoll ... die Fasern und die Dicke und ein wenig der Kern bestimmen das Verhalten bzw. sollen ... nicht die Rails and den Tips. Diese hohe Verformung führt zu hohen Zug- und Druckbelastungen bzw. Spannungsspitzen > BW!

[Smeagle]

Danke für die Infos und Sorry, offtopic, aber kann ich gerade gut gebrauchen...

Ich habe eine viel zu tiefe Senkung (M6) in einem Carbonflügel, nach der letzten Diskussion gehe ich davon aus, ich fülle das am besten mit BW Microfllocks auf und mache dann eine neue Senkung, oder? Sollte ja am druckstabilsten sein?

[Don Maso]

Zitat von Smeagle

Danke für die Infos und Sorry, offtopic, aber kann ich gerade gut gebrauchen...

Ich habe eine viel zu tiefe Senkung (M6) in einem Carbonflügel, nach der letzten Diskussion gehe ich davon aus, ich fülle das am besten mit BW Microfllocks auf und mache dann eine neue Senkung, oder? Sollte ja am druckstabilsten sein?

Schraubenkopf zu tief versenkt, du möchtest ihn bündig haben und fragst dich, mit welchem Material du das auffüllen sollst, dass die Masse den Druck vom Schraubenkopf auch aushält? BW oder Carbonschnitzel oder Glasschnitzel müssten alle drei gehen. ABER, warum nicht einfach ein bis drei Beilagescheiben aus V4A (nicht V2A! ... den Fehler hab ich gemacht .. ... ) einlegen, ev. mit ein paar Tropfen Epoxy ankleben ... genau so schwer +/- 1 g, keine Patzerei ... hält was aus!

[Smeagle]

Zitat von Don Maso

Schraubenkopf zu tief versenkt, du möchtest ihn bündig haben und fragst dich, mit welchem Material du das auffüllen sollst, dass die Masse den Druck vom Schraubenkopf auch aushält?

Ganz genau, ist auch so tief versenkt, dass das Loch schon größer wird und die Schraube am Anschlag noch nicht den Flügel komplett hält.

Zitat von Don Maso

BW oder Carbonschnitzel oder Glasschnitzel müssten alle drei gehen.

Danke!

Zitat von Don Maso

ABER, warum nicht einfach ein bis drei Beilagescheiben aus V4A (nicht V2A! ... den Fehler hab ich gemacht .. ... ) einlegen, ev. mit ein paar Tropfen Epoxy ankleben ... genau so schwer +/- 1 g, keine Patzerei ... hält was aus!

Würde ich gerne machen, habe auch schon gesucht, aber finde keine Beilagscheiben für Senkkopfschrauben.

Habe was aus PETG gedruckt, funktioniert, aber das ist keine Dauerlösung denke ich.

Gruß,
- Oliver

[Don Maso]

[QUOTE=Smeagle;1483701]
Senkkopfschrauben.[ /QUOTE]

Alles klar, ja, die kann man sich wahrsch. nur selber stanzen .. Epoxy BW Gemisch funktioniert bei mir .. oder Epoxy Carbonstaub ..

[Smeagle]

Zitat von Don Maso

"Senkkopfschrauben"

Alles klar, ja, die kann man sich wahrsch. nur selber stanzen .. Epoxy BW Gemisch funktioniert bei mir .. oder Epoxy Carbonstaub ..

Ah, jetzt verstehe ich Sorry, ich habe bei "versenkten Schrauben" nur Senkkopfschrauben im Kopf gehabt. Natürlich kann man auch normale Schrauben versenken Aber ich meinte wirklich 45° Senkkopf. Sorry, hätte ich deutlicher schreiben können.

[Don Maso]

Zitat von Smeagle

Ah, jetzt verstehe ich Sorry, ich habe bei "versenkten Schrauben" nur Senkkopfschrauben im Kopf gehabt. Natürlich kann man auch normale Schrauben versenken Aber ich meinte wirklich 45° Senkkopf. Sorry, hätte ich deutlicher schreiben können.

Ja, ich hab an Inbus rechteckig gedacht .. .... ABER, auch beim Senkkopf kannst du normale V4A Beilagscheiben nehmen!

Dazu musst du dir in ein Stück Flacheisen ein Gesenk machen. Mit einem Bohrer mit Schraubendurchmesser ein Loch in dein Flacheisen bohren. Dann mit dem Versenker die Bohrung erweitern so dass deine Beilagscheibe bündig hinein passt. Dann mit einem spitz Meissel oder einem spitz angechliffenen Rundstab deine normale Beilagscheibe hinein schlagen. Wirst ev. ein paar Beilagscheiben verbrauchen, bis es passt, aber das wird so gemacht! Wenig Arbeit .. klebt mit zwei Tropfen Epoxy ... kannst ja einen Test in sehr gutem Hartholz oder Alublock oder Hartplastik oder ev. einem grossen Stein machen ..... Flacheisen ist genau so viel Arbeit.