ein weiterer selbstgebauter Frontwing

[joka]

Hallo,
da ich so gerne die Diy posts hier lese möchte ich gerne auch mein neustes Projekt vorstellen.
Frontwing nach Vorbild des Sirus 136. Das ganze mit "slicerforfusion" für den Lasercutter aufbereitet.

Diesen Aufbau habe ich gewählt, weil ich durch ein Fablab Zugang zu einem Lasercutter habe. CNC fräsen dauert mir zu lange und ich habe keine Ahnung davon. Im Fablab müsste mir dann jemand für 5-10 h helfen und das möchte ich keinem zumuten. Der Lasercutter schneidet alles in 45 Minuten und die Vorbereitungen dafür sind wirklich einfach.

Nachdem alles geschnitten wurde, habe ich es zusammen gesetzt und mit Giessschaum ausgegossen. Anschließend habe ich es geschliffen und mit epoxy versiegelt.
Die Flügelspitzen habe ich gekappt, weil das Holz teilweise beschädigt war und der Schaum zu dünn.

Laminiert habe ich es mit bidiagonalen und unidirektionalen Gelegen. Genaue Angaben habe ich ehrlich gesagt vergessen.
Ich glaube es waren
1x Glas 80g
1x Bidiagonal 200g
2x Unidirektional 127g
In der Mitte zusätzlich verstärkt mit weiteren 3 Lagen.

mit dem Poor mans vacuum Verfahren.

Nach dem Handlaminieren war klar, dieser Flügel ist asymetrisch und dicker als gedacht. Ich habe ihn trotzdem zu Ende gemacht, um möglichst viel dabei zu lernen. Aus diesem Grund habe ich mir dann z.B. an der Fuselagenverbindung etwas weniger Mühe gemacht, diese ist absolut nicht Strömungseffizient gestaltet.

Der Flügelverlauf ist unterschiedlich, eine Seite ist mehr nach oben gewölbt als die andere. Desweiteren ist eine Flügelende ganz leicht rotiert. Wobei das Flügelprofil wahrscheinlich gleich geblieben ist.

Ich habe den Flügel mit Epoxy versiegelt, beigeschliffen und nochmal versiegelt und dann bis 800er Körnung geschliffen.

Die Fuselage habe ich mit 0° eingebaut, was ein Fehler war, außerdem ist die Fuselage ist fast allen Achsen leicht schief im Flügel (0,5°-1°)

Beim Dockstart merkt man schon beim anschieben, dass der Flügel besser angeströmt wird, wenn die Boardnase leicht nach oben schaut. Shimen geht ja leider nicht im Gong system.


Mein gekaufter Sirus ist wesentlich stabiler im Wasser und gleitet natürlich besser. Der selbstgebaute Flügel hat ja auch ein wenig dickeres Profil.
Ich habe ungefähr 5 Anläufe gebraucht um den Flügel erfolgreich zu starten. Er fährt sich besser als mein alter Curve xlt, hat mehr glide und weniger drag.

Ich werde bestimmt nochmal einen Flügel Bauen. Beim nächsten Mal eventuell mit Vakuum, aber vor allem werde ich das Holzgerippe fixieren und in eine Form pressen, sodass ich keine rotation oder ähnliches in die Struktur kriege.

Insgesamt habe ich viel gelernt und gemerkt, das selbst wenn vieles nicht perfekt ist, das Ding trotzdem fliegt.

https://www.instagram.com/reel/CyJce..._web_copy_link

[wolfiösi]

eigener ansatz, modellflieger lassen grüßen, mir gefällts super !

lg wolfgang

[waveman]

Hut ab, sehr geil !

[Dirk8037]

Vor allem der Aufwand mit den Spanten.
Wie ist das mit der Steifigkeit?
Hätte jetzt es jetzt vom Gefühl für recht wenig Gewebe gehalten
Gruss Dirk

[joka]

Zitat von Dirk8037

Vor allem der Aufwand mit den Spanten.
Wie ist das mit der Steifigkeit?
Hätte jetzt es jetzt vom Gefühl für recht wenig Gewebe gehalten
Gruss Dirk

Es könnte auch mehr sein ich hab die genaue Schichten Zahl vergessen, 2 bis 4 Lage werden es jeweils gewesen sein.
Das Holz war Buche 4mm sperrholz, das ist zwar nicht leicht, aber dafür war das die Platte im Baumarkt mit den wenigsten Astlöchern und kaum verzogen.
Sobald der Flügel mit dem Giessschaum ausgeschäumt war, hat er sich super steif angefühlt. Der Schaum hatte 80kg/m3.

Was meinst du für einen Aufwand? Ich geb das Modell in ein Programm und das macht mir die Lasercutter datei. Der Lasercutter macht das in 30-45 minuten je nachdem wie weich das holz ist.
Ich finde das geht noch recht fix. Zusammen gesteckt ist das in 10 Minuten
Zukünftig muss ich nur die spanten exakter ausrichten, ich schätze mal das dauert dann was länger

[Don Maso]

Zitat von joka

Sobald der Flügel mit dem Giessschaum ausgeschäumt war, hat er sich super steif angefühlt. Der Schaum hatte 80kg/m3.

Welches Raumgewicht hatte der ausgegossene Flügel, i.e. wenn du das Holz dazu rechnest? 150 bis 200kg/m3?

[joka]

Zitat von Don Maso

Welches Raumgewicht hatte der ausgegossene Flügel, i.e. wenn du das Holz dazu rechnest? 150 bis 200kg/m3?

Tut mir leid das weiß ich nicht. Ich kann ihn mal wiegen wenn es dich interessiert. Aber das wäre mit laminat

[Don Maso]

Zitat von joka

Tut mir leid das weiß ich nicht. Ich kann ihn mal wiegen wenn es dich interessiert. Aber das wäre mit laminat

Nope, vielen Dank, das hätte für mich keine Aussagekraft, weil ich dein Laminat nicht beurteilen kann (Faser/Harz) .. mich hätte interessiert, wo du mit dem "Rippenbbau" gelandet bist .. . Warum hast du dich für diesen Ansatz für den Kern entschieden?

[joka]

Zitat von Don Maso

Nope, vielen Dank, das hätte für mich keine Aussagekraft, weil ich dein Laminat nicht beurteilen kann (Faser/Harz) .. mich hätte interessiert, wo du mit dem "Rippenbbau" gelandet bist .. . Warum hast du dich für diesen Ansatz für den Kern entschieden?

Ich habe nur begrenzt Zugriff zu einer CNCfräse und das dauert mir viel zu lange (es muss mir immer jemand helfen). Der Lasercutter ist einfach zu nutzen und schnell. Auf den Giessschaum bin ich gekommen, durch video um Trackboxen selber zu machen. Den gibt es auch mit 35kg/m3. Das sind meine Hauptgründe

[Don Maso]

Verstehe, vielen Dank! 35kg/m3 ist gut, liegt bei XPS. Bliebe die Fragte, ob er auch die techn. Werte von XPS schafft (Druck). Gegen lasern spricht mal garnix .. ich hab von Modellbauern gehört, dass das unglaublich genau ist und sehr gut funktionert (Flugzeugrippen).

Trackbox .. lt. google nimmt man damit Zwischenzeiten!
Wahrscheinlich eher etwas um den Mast von einem Foil verschieben zu können / US Box in XXL?

[joka]

Zitat von Don Maso

Verstehe, vielen Dank! 35kg/m3 ist gut, liegt bei XPS. Bliebe die Fragte, ob er auch die techn. Werte von XPS schafft (Druck). Gegen lasern spricht mal garnix .. ich hab von Modellbauern gehört, dass das unglaublich genau ist und sehr gut funktionert (Flugzeugrippen).

Trackbox .. lt. google nimmt man damit Zwischenzeiten!
Wahrscheinlich eher etwas um den Mast von einem Foil verschieben zu können / US Box in XXL?

Ich meinte diese US boxen in harten Schaum eingelegt...
Ich habe zuerst einen Schaum geholt, den ich relativ teuer fand. Als nächstes probieren ich den 35kg/m3 (link), der ist günstiger und eine größere Menge. Alternativ, hatte ich überlegt das Xps mit der Kreissäge zu dimensionieren und in die Löcher zu kleben. Ich werde berichten....

[Jan:)!]

Meinst du nicht, dass es auch bei der Version einfacher ist, eine Negativform zu erstellen?

Dann kannst du die ganzen Spanten auf eine ebene Fläche aufbringen und hast keine Problem mit der Ausrichtung.

[joka]

Zitat von Jan:)!

Meinst du nicht, dass es auch bei der Version einfacher ist, eine Negativform zu erstellen?

Dann kannst du die ganzen Spanten auf eine ebene Fläche aufbringen und hast keine Problem mit der Ausrichtung.

Bestimmt ist eine negativ Form besser! Aber wie macht man die? Ich kann mir das grade nicht vorstellen, eine negativ Form mit "einfachen" mitteln zu erstellen. Wenn du eine gute Idee hast würde ich mich sehr freuen
Das wäre richtig cool, wenn man es da rein pressen könnte!

[Don Maso]

Zitat von joka

Bestimmt ist eine negativ Form besser! Aber wie macht man die? Ich kann mir das grade nicht vorstellen, eine negativ Form mit "einfachen" mitteln zu erstellen. Wenn du eine gute Idee hast würde ich mich sehr freuen
Das wäre richtig cool, wenn man es da rein pressen könnte!

Die einzig einfach Form die ich kenne, wäre zweiteilig Form CNC fräsen ... alles andere ist mit mega Aufwand verbunden .... zuerst positiv bauen .... dann von Positiv eine Negativform laminieren .... ich träum von CNC ... .... Allerdings, sind dann immer die Oberflächen zu schleifen .... und zu polieren und zu testen ... und .... ich hab mal gesehen, dass sich jemand einen zweiteiligen Kern fräsen hat lassen ... und dann mittels Carbonzwischenlage zusammengeklebt und verschliffen und idF laminiert hat ..... Das funktioniert bei jedem Kern der einen "geraden Schnitt durch die Teile akzeptiert.

Ich mach das so bei meinen Pauli/Balsa Kernen für den Barholm .. das wird im Vakuum ohne Verzug 1a und die sind teilweise nur 12mm dick .. im Quadrat, bei einem Vakuum ist -0.97 bar, Infusion ohne Form verzugsfrei. Oberteil bzw. Nordseite des Kerns auf gerader Platte auf eine Lage Carbon setzen/laminieren (nur die Verbindungsstelle / den Äquator). Mit oder ohne Vakuum, hängt vom Kern ab. Bei einem xps Kern sich mit Vakuum. Diese Hälfte kann auch mehrteilig sein. Bei mir ist der Holzkern dreiteilig, Mittelteil ist die 1/2 Leinendurchführung). Und dann, nach dem Aushärten des Laminats auf der Äquatorfläche die z.B. mehrteilige zweite Hälfte, Südseite auf die erste Hälfte/Nordseite mit der Carbonfläche / dem Aquator) verkleben. Da verzieht sich nichts im Laminat/Vakuum, wenn du den Äquator z.B. 200g/m2 45/45 und z.B. 100g/m2 in -/90 machst . Stelle ich mir bei einem Flügel rel . einfach vor .. bin aber kein Flügerlbauer .... ev. ist da irgendwo "der Hund drinnen"....


Lange Rede, kurzer Sinn, ein Äquatorschnitt muss möglich sein .... wie beim Guten Morgen Apferl ...

[wolfiösi]

ich bau grad einen 180 cm pump flügel

die negativ formen sind mit wasserstrahl / cnc geschnittenen schablonen
mit heißdraht aus XPS geschnitten.
ich stell das ergebnis erst ein, wenn ich fertig bin.

mein 1. projekt wo ich genauso vorgegangen bin (außer daß die schablonen
manuell aus sperrholz geschnitten wurden) hat richtig gut funktioniert,
ich behaupte daß die abweichung vom "soll" profil deutlich unter 10 %
eher weniger war, der flügel hat richtig funktioniert.

hier der thread dazu:
https://oaseforum.de/showthread.php?t=162792

man kann halt nur trapezflügel bauen, keine runden verläufe,
ich behaupte wenn man das geschickt macht ist der unterschied
zu "runden" flügel minimal (ähnliche erfahrungen gibts auch aus dem
modellflug bereich).

mein 180er flügel hat einen mittelbereich mit rechteckigen flügeln
und einen außenbereich mit trapez.
mal schaun, werde berichten.

lg wolfgang

[Don Maso]

Zitat von wolfiösi

die negativ formen sind mit wasserstrahl / cnc geschnittenen schablonen
mit heißdraht aus XPS geschnitten.
ich stell das ergebnis erst ein, wenn ich fertig bin.

Servus Wolfi,
das klingt aber interessant! Was für Material lässt man wasserstrahlschneiden?
Klingt nach Metallform für die Ewigkeit aus Wotan zäh, i.e. homogenisierter Panzerstahl .. .... ?

Und was kostet das? Wie wird die Oberflächenqualität im Vergleich zum Fräsen?

[wolfiösi]

ich lasse die formen in 1 oder 2 mm alu wasserstrahlen - also die sogenannten "wurzelrippen"
ich weis gar nicht was das kostet, weil ich beruflich viel wasserstrahlen lasse, da geht das mit.
genauigkeit sehr gut, man muß die schablonen halt etwas glätten mit schleifpapier daß der heißdraht schön drüber gleitet.
es gibt auch viele dienstleister (flugmodellbau, auch dekoartikel branche )die solche rippen zb lasern aus dünnem sperrholz, wenn man genau arbeitet geht auch ausdruck auf papier, aussägen, schleifen,
wird auch nicht schlecht.

die bauweise ist basierend auf flächenbau im flugmodellbau

das trapez wird mit nur einer wurzelrippe geschnitten, dabei ist der schneidbogen in einem punkt fixiert,
sieht man links oben im schnittplan, wird ganz gut wenn man sorgfältig arbeitet.

man könnte sich die formen auch bei verschiedenen anbietern fertig
aus 30 g EPS schneiden lassen, ist nicht so teuer, war kurz davor,
ein kontakt ist zb karl faller:
https://www.drei-f.de/
der macht glaub ich auch wurzelrippen

ich hab meine profile hierher
http://airfoiltools.com

ich zeichne alles mit autocad

in der anlage einige zeichnungen, wie ich beim letzten flügel gearbeitet habe

lg wolfgang

[Jan:)!]

Zitat von joka

Bestimmt ist eine negativ Form besser! Aber wie macht man die? Ich kann mir das grade nicht vorstellen, eine negativ Form mit "einfachen" mitteln zu erstellen. Wenn du eine gute Idee hast würde ich mich sehr freuen

Ich hätte jetzt gedacht, genauso, wie du es jetzt auch gemacht hast.

Du hast ja deinen Flügel in Fusion, machst du eine Box drum und ziehst deinen Flügel davon ab. Dann trennst du das ganze entlang der jeweiligen Profillinie.

Dann hast du eine Negativform in Fusion.

Daraus dann Slices und genau das selbe, wie du beim Flügel gemacht hast.

Keine Ahnung, ob ich da einen Denkfehler habe, aber ich sehe den Unterschied nicht echt?

[joka]

Zitat von Jan:)!

Ich hätte jetzt gedacht, genauso, wie du es jetzt auch gemacht hast.

Du hast ja deinen Flügel in Fusion, machst du eine Box drum und ziehst deinen Flügel davon ab. Dann trennst du das ganze entlang der jeweiligen Profillinie.

Dann hast du eine Negativform in Fusion.

Daraus dann Slices und genau das selbe, wie du beim Flügel gemacht hast.

Keine Ahnung, ob ich da einen Denkfehler habe, aber ich sehe den Unterschied nicht echt?

Darüber denke ich auch nach. Ich stelle mir das genaue schleifen wesentlich schwieriger vor als bei einer positiven Form. Bei der positiven Form helfen mir die Rippen alles schön regelmäßig zu schleifen. Bei der negativen Form kann ich keinen Schleifblock oder so benutzen sondern müsste von Hand schleifen. Ich glaube es würde unregelmäßig werden.

Bei der positiven Form habe ich eine Seite mit Klebeband abgeklebt und dann von der anderen Seite den Giessschaum verwendet. Das war aber auch nicht super genau, es gab immer wieder stellen wo das Klebeband sich nach außen oder innen gewölbt hat und ich nachbessern musste.
Bei einer negativ Form stelle ich mir das einfach noch unsauberer vor.

Ich habe gestern in so einem Flugzeugbau video gesehen, dass die eine schrumpffolie verwenden, die aufgebügelt wird. Ich überlege ob das eine möglichkeit wäre die negativ Form mithilfe der Rippen zu erstellen. Also negativ Form erstellen so wie du es beschrieben hast und dann Folie rein und fest Bügel. Ich habe aber noch nie mit so einer Folie gearbeitet und ich kann mir gut vorstellen, dass es zu vielen Falten kommt.

[Jan:)!]

Von Tip zu Tip hast du relativ wenig Biegung da drin.

Ich hab CNC Formen genommen.

Aber ich hatte manchmal größere Fehler(9mm x 8cm) oder so drin, wo beim fräsen was schief gelaufen ist.

Das kannst du sauber wegschleifen.
Ich nehme dafür die Seite von 12 Multiplex mit Schleifpapier umwickelt, so 20cm lang.

Ich denke, wenn du ausreichend Slices hast, ist das kein Thema.

[joka]

Zitat von Jan:)!

Ich hätte jetzt gedacht, genauso, wie du es jetzt auch gemacht hast.

Du hast ja deinen Flügel in Fusion, machst du eine Box drum und ziehst deinen Flügel davon ab. Dann trennst du das ganze entlang der jeweiligen Profillinie.

Dann hast du eine Negativform in Fusion.

Daraus dann Slices und genau das selbe, wie du beim Flügel gemacht hast.

Keine Ahnung, ob ich da einen Denkfehler habe, aber ich sehe den Unterschied nicht echt?

Ich habe nochmal darüber nachgedacht, wahrscheinlich wäre es am möglich ein Holzgerippe von der negativ Form zu machen, diese auf ein flaches holzbrett zu kleben und dann die Lücken mit Lehm/Ton auszufüllen. Das kann man gut bearbeiten und erstmal eine Lage Glas rein legen um die Forum zu stabilisieren.

[Jan:)!]

Wenn es nicht perfekt wird, kannst du ja auch den Flügel nachher noch schleifen.

Ich hab es mir oft auch gespart kleinere Macken in der Form zu beheben, weil man das oft fast einfacher am Flügel gelöst bekommt und ich ja nicht in die Serienproduktion gehe

Degegen sind die Probleme die du bei der Positivform hast, wenn die Ausrichtung nicht 100% stimmt, nachher ja nicht mehr zu lösen.

[Don Maso]

Hi,

Ad Wasserstrahlscheniden, ok, verstanden!

Die Wurzelrippenbauweise verstehe ich auch.. klar. Aber .. was du damit machst ("basierend auf"), wird spannend .. das versteh ich so nicht ... auf die Bilder darf man gespannt sein .... viele Bilder und viel Beschreibung bitte.

Ad Pläne, pdfs, AutoCAD geht klar, meine Boards / Kerne zeichnen ich auch in 3D in AutoCAD ... wie die Russen, ohne Plan gehe ich nicht mal aufs Klo! [Zitat frei aus "Hunt for Red Ocotber]! Wenn ich das richtig sehe, hast du durchgehend ein Profil, das von dir gewählte Epler 3xx, keine Schränkung.

Das Trapez ist die Outline des Flügels?
Was ist ein fixierter Schneidbogen und was macht man damit? Das Wort "Schnittplan" verstehe ich per se, nicht was du damit machst!

Grundsätzlich, hat du dir Rippenschablonen oder Formschablonen fräsen lassen? - baust du gleich Rippen/Fläche oder baust du eine Form?

Ich sehe einen "Äquatorschnitt" durch die Profile ... Nord-/Süd- bzw. Ober-/Unterseite.

Na da bin ich aber gespannt .... Grundsätzlich .. Flugzeugflügel (und Foils) sind eine Herausforderung, wenn lange und dünn und leicht baut, nicht nur für den Kernshape (Bauweise) vor "Beplankung" auch der Faserbelag im Vakuum (hoffe ich), wenn die richtige Torsion/Biegung/Festigkeit herauskommen soll. Hut ab!

Wobei, ich bin ja kein Foiler, ist Gewicht bei Foils wichtig? Ob das Ding 500g mehr oder weniger hat, ist das für NORMALVERBRAUCHER AM WASSER spürbar?

Freundliche Anweisung (siehe ganz oben): Wiegen, wiegen, wiegen, messen, messen, messen, berichten, berichten, berichten, analysieren, analysieren, analysieren!

[wolfiösi]

ich schneide getrennte formen für ober und unterseite,
das siehst du im oa link für den kitefoilflügel den roten eh

mein flügel ist außen trapez und innen rechteckig

beim pumpflügel keine schränkung, beim kitefoil schon

hab mir formschablonen wasserstrahlen lassen, je 2 stk für oben 2 stk für unten

schnittplan zeigt die rohlinger für den heißdrahtschnitt im grundriss.

heissdraht schneiden muß man schon können klar ... mach ich seit 40 jahren,
wenn ich mich bemühe krieg ichs perfekt hin, sieht man auch am
kitefoil thread.

obs was wird / hält wird man am ende sehen, im moment freuts mich nicht so, die photos siehe anlage sind schon monate alt.
beim kitefoil flügel war die profiltreue und die haltbarkeit sehr gut,
der flügel fährt relativ sehr ähnlich wie der levitaz cruzer dessen proto - proto
der rote war (ich hatte fläche, profil von einem freund der levitaz foil designer ist).

ich kann mir nicht vorstellen daß der pumpflügel nicht hält - ich habe in die halbschalen unmengen
von carbon eingebaut, decklagen nach außen 310 biax, innen im zentralbereich so einige lagen 600er unidirektional.
schon die halbschalen sind brutalst steif.
laminiert wurde im vakuum sack.
mein profil hat noch etwas mehr wölbung wie der leviathan 1750, das ist der teil wo ich sage: kann sein daß ist schrot was ich da baue.
bezüglich steifigkeit / profiltreue / dicke lt. planung wird mir hoffentlich nix passieren. man wird sehen.

lg wolfgang

[Don Maso]

Ich seh mir das Riesending an, finde es phantastisch, was du da machst, und verstehe nicht wie du zu diesen Formen kommst .... das ist für mich, ohne zu sehen wer den Heissdraht in welche Richtung mit welcher Geschwindigkeit bewegt, vollkommen unverständlich! Wahrscheinlich hat das was mit dem Raum-Zeitgefüge zu tun!

OK, du laminierst zwei Halbschalen, die du vor dem Verkleben ausfüllst, alles im Sack ... bei der Menge Carbon, ausgefüllt mit Epoxy und Fasern wird das Zeug halten, WENN du die Klebestelle nochmal überziehst bzw. ein paar Lagen nach dem Verkleben laminierst, zumindest eine Überlappung laminierst. Bei statischer Beanspruchung wahrsch. nicht notwendig, wenn du nirgendwo anstösst, auch kein Problem. Nur, das Ding wird durchs Pumpen dynamisch beansprucht, die Wahrscheilichkeit, dass das "Schwert" nirgendwo anbummst geht mE auch gegen Null ... ... . Daher min 200=400g auf der Überlappung ... Ich hab sogar von Racefinnen gehört (Windsurf), die es auseinandergezogen hat .. und dein Ding ist noch grösser!

Frage an den Techniker, hast du es gerechnet, Biegung, Festigkeit, etc?

[wolfiösi]

noch mehr details:

wie man flächenkerne schneidet da gibts viele anleitungen auf youtube zb
https://www.youtube.com/watch?v=ZxFGLMndVK8&t=1s
hier siehst du zb die trapez schneiderei für die außenbereiche
https://www.youtube.com/watch?v=JanqkMdkcAw
so mach ich meine formen - nur bin ich nicht am kern interessiert, sondern an der form,
dementsprechend hab ich negativ schablonen für die profile, siehst eh oben.

verklebung:
-an der vorderkante wird ca 8 mm eine innenliegende nase gemacht,
die mit harz + baumwollflocken gefüllt ist, oben und unten,
somit ist vorne die verklebung ca 8/8 mm relativ massiv,
wie eine twin tip harz baumwoll kante.
drüber kommen 1-2 lagen 310er biax auf dem ersten cm, beim laminieren wurde dort
was eingelegt, daß ich eine vertiefung habe (unter der folie), sieht man auf den photos
-hinterkante: carbon wird verlaufend geschliffen, da gibts eine par cm breit klebefläche, hält sicher
- tips: massiv harz + baumwollflocken für ein par cm
- füllung: 2 K PU schaum von vosschemie - ich weis jetzt nicht mehr ob 75 oder 200 g/dm³,
wird in die obeschale geschäumt vor dem verkleben (und dann wird was übersteht weggeschliffen), da steh ich grad
- stringer: die flügelmitte wo die verbindung zur fuselage (ich baue für sabfoil fuselage)
wird mit massivem harz + carbon gefüllt, bis ca 50 - 60 % spannweite wird ein massiver
carbon stringer an die dickste flügel stelle gebaut, ca 15-20 mm breit....

lg wolfgang

PS hab grad zufällig meinen lagenaufbau gefunden, eine menge kohle
Laminat
von außen nach innen - oben und unten identisch
Biax Carbon 310 g/m² vollflächig
Unidir Carbon 600 g/m² 100 x 12 cm
Unidir Carbon 600 g/m² 90 x 12 cm
Unidir Carbon 600 g/m² 80 x 12 cm
Unidir Carbon 600 g/m² 70 x 12 cm
Biax Carbon 310 g/m² vollflächig
Biax Carbon 310 g/m² vollflächig
Biax Carbon 310 g/m² vollflächig

[Don Maso]

Ahh, jetzt versteh ich was du da schneidest! Eine eigene Welt, kannte ich noch noch nicht!

Ok, diese Verbindungsstelle sollte halten! .. massiv!

Der Lagenaufbau ist auch der Hammer ... erinnern an die Flügellaminate der Su-57 .... für 14G ... .. knapp unter 4000g/m2 in der Mitte ... Muss man rechnen ... sonst kann man dazu garnix sagen!