So, ich werde hier mal begleitend meinen ersten Board-Selbstbauversuch dokumentieren. Ich hab viel viel gelesen hier im Forum und insbesondere
dieser Thread hat mich letztlich dazu bewogen, es ebenfalls mal zu probieren. Vielleicht bringt meine Doku den einen oder anderen auch dazu, loszulegen. Außerdem werde ich natürlich viele Fragen an die Experten haben...
Ich komme hobbymäßig eher aus der Holzbau-Ecke, außer bei einem Wakeskate (hier nur Unterseite mit Glas & Epoxy versiegelt) hab ich bisher nix weiter mit Faserverbundstoffen gearbeitet.
Hier die geplanten Parameter:
- Boardgröße 136 x 42
- Rocker ~2.5-3cm, Konkave 8-10mm
- Paulowina-Kern, stabverleimt
- Dicke 9mm auf 2mm ausgedünnt
- Ziel: mittlerer/härterer Flex
- Aufbau: Vakuum-Laminieren, keine Infusion
- Glasaufbau: wahrscheinlich 750er Triax oben und unten. Zack feddisch.
Also los gehts:
Paulowina-Platte vom Bauhaus geholt, auf 147cm abgelängt, damit's ins Auto passt. In ~30 einzelne ~14mm starke Stäbchen geschnitten und 28 davon wieder verleimt. Gibt 49cm Breite.
Diese Platte dann beim örtlichen Schreiner auf 11mm runterhobeln lassen. Startpunkt für den Kern somit eine Platte mit 147x49x1.1cm.
Hier liegt sie schon auf dem vorher angefertigten Frästisch à la
FFC:
Dann gings an die Outline. Angelehnt an das Spleene RIP. Im PC gezeichnet, 1/4tel davon auf mehrere Seiten ausgedruckt und auf die Frässchablone übertragen.
Mit Hilfe der Schablone dann eine 10mm Nut (~6mm tief) in das Brett gefräst und diese mit der üblichen Mischung aus Epoxy, Baumwollflocken und Farbpigmenten gefüllt (dazu später mehr). Finnenlöcher mit 20mm Forstnerbohrer in Oberfräse (zwecks Tiefeneinstellung/-kontrolle).
Da die Outline damit quasi final definiert ist, hab ich mir bei der Schablone recht viel Mühe gegeben. Das Aussägen der Schablone (MDF) mit der Stichsäge fand ich auf der lang gezogenen Kurve recht wackelig, ich war jedenfalls nicht zufrieden mit dem Kurvenverlauf, auch nicht nach einigen Schleifversuchen. Daraufhin hab ich einen schmalen Streifen (~1.5mm) von einem Buchenbrett abgesägt und diesen punktuell auf die krakelige Kante angeleimt. Der Streifen schmiegt sich nicht komplett an jede Delle an sondern bildet eine glatte, stetige Kurve. Die Lücken die teilweise entstehen, hab ich noch mit Sägemehl+Leim aufgefüllt, damit sie sich nicht eindrücken, wenn man beim Ausfräsen die Oberfräse fest an die Schablone drückt. Das ganze mag evtl. totaler Overkill sein, aber ich sehe das dem Motto: besser als die Schablone kann das Ergebnis nicht werden (und evtl. kann man die Schablone ja öfters mal gebrauchen). Das zusätzliche Brett, das ich noch schnell auf die gegenüberliegende Seite geleimt hab dient dazu die Schablone mit Schraubzwingen von der gegenüberliegenden Seite an den Frästisch zu befestigen, so dass man die komplette Nutzseite frei hat.
Als nächstes gings ans Planfräsen der Expoxywulst, die sich ich über der Kante gebildet hat. Hier gleich die erste Lehrstunde für mich. Zumindest bei
meinem Epoxy sollte man länger als 24 Stunden warten bis man losfräst... sonst ist er noch zu weich und das Zeug bleibt am Fräser hängen, färbt das umliegende Holz rot ein und bildet eine unschöne Oberfläche. Also schnell wieder aufgehört.
Einen Tag später gings dann gut, die Härte war ausreichend zum Fräsen. Man sieht nach dem Planfräsen einige kleine Luftblasen im Epoxy, das hatte ich schon vermutet. Ich hatte das Gemisch vor dem Vergießen professionell zum Entlüften unter Vakuum (-850mbar) im Apfelmusglas, aber das hat nicht wirklich geklappt. Immer wenn man die Pumpe eingeschaltet hat, ist der Pegel im Glas angestiegen, es hat aufgeschäumt, aber die Blasen sind nicht geplatzt. Beim Ausschalten der Pumpe ist das Zeug dann wieder in sich zusammengefallen. Ich vermute, hier reicht der Unterdruck nicht aus. Das Volumen der Luft dehnt sich ja umgekehrt proportional zum Restdruck aus: bei 150mbar Restdruck also "nur" einen Faktor 1000/150 = 6.7. Hätte man eine Pumpe, die 1mbar Restdruck schafft, wäre es stattdessen ein Faktor 1000 um den sich die Blasen vergrößern. Dann wären sie wohl so groß dass sie auch platzen würden...
Naja, whatever, ich kann damit leben:
Als nächstes gings an das Runterfräsen der Boardkanten auf etwa 3mm Reststärke, vom Rand bis zu den Steps. Dazu wieder eine Schablone angefertigt (diesmal ohne Fancy-Pants-Aufleimkante), das Brett umgedreht und mit Nutfräser losgelegt. Um einen harten Übergang zu den Steps zu vermeiden habe ich diesen noch mit einem Rundfräser verrundet. Zweck: das Laminat soll sich hier später schön anschmiegen.
Das Fräsen entlang einer Schablone erleichtert sich ungemein, wenn man auf der anderen Seite ein Brettchen gleicher Stärke wie die Schablone an der Oberfräse befestigt, so dass diese nicht wegkippen kann. Im Gunde ist man somit komplett save gegen 'verfräsen'.
Auf dieser Seite sieht man keinerlei Luftblasen mehr im Epoxy. Die sind dann wohl nur im obersten mm oder so. Ich hab an einigen Stellen ganz leichte Aussprünge am Rand der Epoxykante. Ich denke dass sich diese beim Laminieren automatisch mit Epoxy füllen und sehe das nicht als Problem.
Irgendwas ist natürlich immer... einmal hat sich nämlich der Fräser in der Oberfräse gelöst und ist etwas nach unten gerutscht, keine Ahnung wie das passieren konnte. Aber auch das sehe ich ganz cool, die Stelle wird mit aufgefüllt, wenn die Inserts gegossen werden:
So, das ist der Stand. Bisher keine weiteren Fragen.
Als nächstes muss das gesamte Brett an den Boadspitzen auf ~2mm ausgedünnt werden. Die Dicke soll dann linear ansteigen auf ~9mm an den Fußsschlaufenpositionen. Am einem Probeteil hab ich das schon getestet, das funktioniert gut mit dem Frästisch und die Kante hält auch noch an 2mm Holz.
Die Farbe der Kante gefällt mir jetzt auch deutlich besser als beim Gießen. Dort war das doch sehr Ketchup / Filmblut-mäßig.
Gruß
leeoo