Splitboard mit 3d gedruckten Splits + Kanten
 

Hier ist mein neues Projekt, diesmal wieder ein Split-Twintip. Das Ziel ist dabei die Splitelemente und Boardkanten nicht mehr aufwändig zu gießen sondern direkt in ABS 3d auszudrucken. So will ich von 5 Fräsdurchläufen auf 3 runterkommen (3D-Fräsen Oberseite,2D-Außenkonturfräsen, Ausfräsen nach Laminieren). Außerdem wollte ich ausprobieren ob man mit 3d-Druckern mehr machen kann als Kerzenständer und Mini-Vasen (nix gegen Mini-Vasen :-D )

Der Ultimaker 2+ druckt, wenn man die Parameter mal raus hat, wirklich schöne Teile. Allerdings kann man die Stabilität wiederum noch nicht mit ABS-Vollmaterial vergleichen. Der Spielverderber heisst hier "Interlayer-Adhesion", also der Zusammenhalt dort wo die ABS-Stränge beim Drucken aufeinandergeklebt werden. Ist ein bisschen so wie bei Faserverbundteilen die man ja auch z.B. oft eher schlecht quer zur Faser belasten kann.

Damit das Ganze überhaupt eine Chance hat habe ich den Split-Zinken einen extremen Trapezwinkel von 25° verpasst. Das Harz hält übrigens nach ein paar Vorversuchen sehr gut auf der verwendeten ABS-Sorte wenn man die bekannte Vorbehandlung Anschleifen/Reinigen mit Alk/Abflammen/späteres Tempern des fertigen Boards bei min. 60° einhält. Die Kanten sind umlaufend 4mm breiter gedruckt als die spätere Endkontur. Zum Laminieren kommen die Boardhälften jeweils in einen Spannrahmen aus 6,5mm Sperrholz/Siebdruckplatte.

Der Kern ist ein BComp BCore QX aus Balsa. Das spart ohne weitere Maßnahmen schonmal etwa 200g gegenüber Paulownia. In die "Fenster" an den Tips kommen noch Rohacell-Platten rein (...Only for Show :-D )

Irgendwie hab ich das Gefühl daß diesmal Erfolg und Irrtum relativ nah beieinander liegen werden. Mal sehen ob das was wird.


Greetz
Micha

Fact Sheet:

Maße: 136x41,5
Berechnetes Gewicht (ohne Anbauteile): 2,18kg
Mehrgewicht Split: 265g
Kern: BComp BCore QX (Balsa Quadrax Konstruktion)
Kerndicke: 10,5mm
Kanten + Splitelemente: Ultimaker-ABS
Verriegelung: Drehbolzensystem inspired by IKEA
Laminat (geplant): jeweils Triax Glas 600g/m² oben/unten
Optionen: Short Stance für späteres Einfügen einer 80-100mm "Split-Extension"

Woah, sehr schön! Hast du eine Großaufnahme der gedruckten Teile? Wie Glatt kommt das da aus dem Drucker?

Hi!

die Schichthöhe hab ich mit 0,2mm gewählt, Düsendurchmesser 0,6mm. Das ist so mittel bis fast schon grob, aber halt ein Kompromiss zwischen Qualität und Druckzeit. So läuft ein kompletter Satz Splitteile und Kanten etwa 38 Stunden. Man könnte das auch feiner drucken, z.B. mit 0,4er Düse und 0,1mm Schichtdicke sieht man dann fast keine Übergänge mehr. Dann kommst du aber schnell Richtung 80 oder 90 Stunden. Und die Klebefolie (Builtak) die ich im Moment benutze hält auch nur etwa 50-60 Stunden bei 100° Bettemperatur bis sie Blasen wirft und getauscht werden muss. Evtl. also eher so nix für die Großserie ;-)

Moin,

ich würde statt Klebefolie mal FR4 Platte in 0,8 bis 1mm ins Auge fassen. Kostet bei Ebay fast nichts.
Die gedruckten Teile gehen erst ab wenn das Bett kalt ist.

tks

Kosta

Hi Kosta,

danke für den Tip, wird ausprobiert. Buildtak funktioniert prima aber ich vermute die mischen da Blattgold drunter bei dem Preis.

Gruß
Micha

Wie referenzierst du da die Fräse? Ich hatte bis jetzt keine gute Idee außer irgendwie über die Inserts.

Bisher hatte ich in Board und Fräsenplatte immer zwei 3mm-Bohrungen zum Abstecken drin die etwa 600mm voneinander entfernt sind. So kann ich das Board jederzeit runternehmen und z.B. umgedreht wieder draufstecken. Falls ich den Nullpunkt neu referenzieren muss (kommt aber fast nie vor) hab ich mir so Teile gedruckt wie im Foto. Die werden auf den Fräser gesteckt und dann wird eine Ref.-Bohrung angefahren und X Y genullt. Ist natürlich nicht supergenau, so +/-0,2mm. Z Null hole ich mir immer direkt durch Antasten der Fräsenplatte.

Diesmal werde ich direkt über die Verriegelungsbohrungen referenzieren. Ich brauche ja eigentlich am Split die höchste Fräs-Genauigkeit damit die Boardhälften zusammenpassen, ob das Tip dabei 0,2mm versetzt gefräst wird oder nicht ist mir egal :) . 20mm Absteckbolzen dazu werd ich mir einfach 3D-drucken.

Ich denke noch über verschieb- und klemmbare Werkstück-Nullpunktschalter nach um die "Aufsteckpilze" zu ersetzen. Achs-Endschalter hab ich immer noch nicht und brauch ich nicht.

Gruss
Micha

So, die erste Seite ist inzwischen laminiert, getempert und ausgefräst. Rocker ca. 36mm (Rockertable hat 38mm), Centerkonkave ist 4mm.

Die Bohrungen für die Verriegelungsbolzen haben im CAD irgendwie zierlicher ausgesehen, hoffentlich hab ich mir hier keine potentielle Bruchstelle eingebaut. Die Kanten will ich noch schleifen und mit etwas PU-Lack nachbehandeln damit man die weissen Stellen nicht so sieht. Eintrag ins Logbuch: Für sowas immer NEUEN Fräser verwenden :-)

Hammer gut:-)

sehr schön .. kannst mir so n splitboard bauen:D :D

Hi Patrik,

ich fürchte dafür sind meine Stückzahlen zu klein. Reicht nicht mal für mich allein :D

Wow, beeindruckend! :eek:

Abgesehen von der "Schwachstelle ABS", würde mich interessieren, wie das Laminat auf dem ABS hält?

Hat das Laminat eine "Funktion" bei der Verbindung durch die Drehbolzen bzw wie wird es beansprucht?

Wie wird der Drehbolzen beansprucht, v.a. auf Abscherung nehme ich an?

Das hält auf dem ABS ungefähr so gut wie auf einer Harzkante. Vorbehandlung schleifen, reinigen mit Isopropanol und Abflammen. So ähnlich machen das glaub ich seit je her die Ski-/Board-Hersteller. Ganz wichtig: Tempern während/nach dem Laminieren bei möglichst hoher Temperatur, ich mach das im Moment bei 65-70°C. Das gilt ja aber z.B. auch für Harzkanten. Wenn ich alles richtig mache hält das immerhin so gut dass bei einem Schälversuch teilweise eher die 0°-Lage von der +/-45°-Lage des Triaxgewebes delaminiert als das ganze Laminat vom ABS. Das Ganze ist mal ein "Rezept". Schleifen, Reinigen und Tempern sind logisch, beim Abflammen bin ich mir nicht mal sicher ob ich es richtig mache aber es scheint nicht zu schaden :-)

Der Drehbolzen zieht sowohl am Laminat als auch am ABS-Kern. Die notwendigen Zugkräfte um die Boardhälften zusammenzuhalten sind gar nicht so hoch, jeweils ein 8mm Kabelbinder Toeside/Heelside schafft das z.B. locker.

Das ist eine Mischung aus Druck und Scherung. Ich hab da schon ein paar Prototypen 3D-gedruckt, werde die endgültigen Teile wegen besserer Stabilität aber entweder aus Delrin (POM) fräsen oder aus Polyamid lasersintern lassen. Der "Verbindungs-Knochen" gibt ein Laserteil aus V4A-Blech mit aufgeschraubten Rundmuttern.

Gruß
Micha

So, fertig!

Die 2. Hälfte ist nicht besonders schön geworden, am Split hab ich jetzt einen halben Tag lang rumgeschliffen bis das einigermassen gepasst hat (Offset in den Splits vergessen) und die weissen Kanten hab ich vorerst mit Edding angepinselt. :-D
Egal, das Wichtigste: Der Split scheint so stabil zu sein dass das Ganze mal fahrfähig ist. Mal sehen ob das Brett dann dauerhaft hält.

Hot! :eek:

Hallo
Erstmal Hammer Projekt!!

Bin am Überlegen mir ein Split Board zuzulegen und denke genau hier werde ich vernünftig über eventuelle Schwachstellen aufgeklärt;-)

Auf was genau muss ich bei den Boards achten? RL baut ja z.B. ander Verbindungen(gerade) gegenüber diesen Projekt hier??
Denke mal bei mir wird es eher ein gebrauchtes von 2015-2016,wo am Ende die Verbindungen noch nicht so ausgereift waren und eine hohe Ausbruchgefahr besteht.
Sind Spitboards eigentlich garnichtmehr so gefragt,weil irgendwie ist doch von den Herstellern der ganze Hype wie weggeblasen?

Gruß

Servus!

Ich schau mir andere Splitboards natürlich genau an hab aber bisher zu wenige zum Fahren in die Finger bekommen. Langzeiterfahrung damit hab ich da dann natürlich schon gar nicht. Am häufigsten hab ich Besitzer von RL-Boards, Flysurfer und Nobile getroffen. Die waren im Wesentlichen zufrieden mit ihren Boards.

Von der Theorie her bekomme ich mit einem Zackenlinien-Split einen schöneren Flexverlauf hin aber die Frage ist ob man das beim Fahren überhaupt merkt. Die paar Schrauben bei geraden Teilungen würden mich persönlich jetzt auch nicht stören, ist mehr eine Frage ob man die Optik mit den Schraubenköpfen mag.

Ein regelrechter Hype wird bei Splitboards wohl nicht ausbrechen weil einfach lange nicht jeder sowas unbedingt braucht (Schulen, Vermietung, Leute die in Hamburg wohnen, in der Gruppe unterwegs, mit Auto unterwegs, unglücklich ohne 7 Kites und 4 Boards,...) Deshalb sind viele auch nicht bereit die 200-400 Euro Mehrpreis zu zahlen. Was man so hört sollen die Produktionszahlen aber bei Nobile, die auch die Boards von Flysurfer bauen, recht ordentlich sein. Auch RL sehe ich inzwischen häufiger.

Warum gibt es nicht so viele Anbieter, vor allem bei den grossen "Vollsortimentern"? Meiner Meinung nach weil die notwendige mechanische (Nach-)Bearbeitung des Splits nicht gut in den Workflow der üblichen Snowboardbauweise passt -> Mehrkosten die nicht jeder Kunde gerne zahlen möchte (siehe oben) -> geringere Stückzahlen -> lohnt sich nicht. Oder andersrum: Wer es schafft ein Splitsystem zu entwickeln welches besser in Snowboardbauweise produzierbar ist + weniger/einfachere Nachbearbeitung wird in Zukunft die Nase beim Produktionspreis vorne haben und kann so auch höhere Stückzahlen anpeilen.

Greetz
Micha

Danke für die ganzen Infos!

Eins, zwo, drei...
 

...uuund vorbei.
Nach etwa 15 Stunden Fahrzeit hab ich am Split Ablösungen des Decklaminats vom ABS. Interessanterweise nur an einer Boardhälfte. Irgendwas ist da entweder bei der Vorbehandlung (Abflammen?) oder beim Tempern schief gelaufen. Wird wohl erst etwas klarer wenn ich das Laminat rundherum weggerissen habe.

Jetzt hab ich endlich mal einen Kandidaten für einen Bruchversuch :D

Moin,

sieht nach Abscherung aus. Schwierig zu erklären. Im Prinzip Kern Kern zu weich, ABS zu hart und das Laminat wird am Übergang über das ABS abgekantet.
Druck dir mal beim nächsten Mal eine Krafteinleitung in den Kern ein damit die Last besser verteilt wird.
Spontan die Krafteinleitung in der Dicke reduzieren, aufsteigend und darauf ein bischen UD.

Unter Fusion360 kannst du dir die Simulation der Belastung in Simulationen zeigen lassen.


tks

Kosta

Hi Kosta,

ich wollte den Übergang immer v-förmig gestalten, wusste aber nicht wieso und ob es was bringt. Das wäre dann evtl. die Erklärung dafür :D

Evtl. ist auch zusätzlich die Haftung zwischen Laminat und ABS schlecht. Das Eine schliesst ja das Andere nicht aus. Nächste Woche wird das ausgeschlachtet, dann weiß ich mehr.

Das FEM-Modul in Fusion 360 hab ich noch gar nie ausprobiert. Wäre auch mal ein guter Anlass.

Greetz
Micha

Moin Micha,

ich habe so gut wie keine Erfahrung mit ABS. Vom hören - sagen sollte das ABS geflammt werden vor der Verklebung. Da würde ich mir mal etwas anlesen, falls du es nicht geflammt hast.

Mit meiner Aussage zu dem UD, die würde ich zurücknehmen. Könnte sein das die Sache dann an der Stelle zu steif wird. Besser Glas Biax abgestuft. Nicht zu viel.

Habe mir gerade dein Bild von den gedruckten Teilen angeschaut. 100% eine Scherung über das ABS.

Ich denke als Lösung sollten konische Zapfen mit Löchern horinzontal helfen. Die kannst du dann mit Microbalon verspachteln.

Vielleicht kannst du sogar am Infill, wenn die Teile überhaupt einen haben ;-) was ändern und den Verlust an Festigkeit über die Anzahl der Konturlayer erhöhen.

Auf jeden Fall spannend was du da machst.

tks

Kosta

poröser 3D druck ?
 

hallo,

ich hab ja keine ahnung vom 3D druck finde aber diese technologie einfach nur geil.

ein bekannter hat ein foil selber gebaut, in dem er flügel und mast
aus irgend so einem kunststoff 3D gedruckt und nachhher laminiert hat.
dann wurde das ganze mit glas laminiert.
damit das laminat auf dem kunststoff hält, hat er das ganze porös gedruckt,
das geht ja wohl....
sein foil hält bisher, allerdings ist er sehr leichter anfänger bzw war das solange
er mit diesem foil gefahren ist....mittlerweile fährt er (mein altes) levitaz element.

lg wolfgang

Hi,

abgeflammt habe ich, bin mir aber nicht mehr ganz sicher ob die Temperatur okay war. Bei ein paar Vorversuchen mit Anschleifen, Reinigen mit Isopropanol und Abflammen + Tempern hat das Laminat eigentlich prima gehalten.

Die Teile sind übrigens im Moment massiv gedruckt ohne Infill bei 2 Aussenlagen.

Ich nehm im Moment fast nur noch Triax mit 600g/m² mit 0°-Anteil von etwa 280g/m², evtl ist das so dann natürlich nicht optimal.

@Wolfgang: Das mit der porösen Oberfläche ist eine gute Idee. Ist aber glaub ich gar nicht so einfach das sauber hinzukriegen. Ich hab mal probiert die Boardkanten komplett als dünnes, möglichst druckstabiles Gitter zu drucken. Das muss aber so dünn sein dass das nasse Harz nur durch Adhäsion an den Filamenten gehalten wird. Reines Harz ist da aber eher ungünstig weil nachher zu spröde. Hab es noch nicht hinbekommen, wäre aber genial :-)

Ich bräuchte so einen Drucker von Markforged der auch Glasroving mit einbetten kann aber der ist leicht oberhalb meines Hobby-Budgets :-D

Gruss
Micha

Hey Micha,

Ou schade um das tolle Board. Der 3D Druck scheint aber stabil genug zu sein. Der Verbund mit dem Laminat sollte technisch eigentlich machbar sein. ABS-Kanten sind ja eigentlich Standard.
Wenn es wirklich ein Problem mit Abscherung ist, verlagert aber ein verbesserter Verbund das Problem nur. Dann gibt irgendwann das Laminat auf weil es die Spannungsspitzen aufnehmen muss.
Ist der ABS-Druck wirklich härter als die aus Epoxyd gegossenen Teile, welche ja problemlos zu halten scheinen?

Hi Drak,

ist nicht so schlimm, das alte Board fährt irgendwie besser durch Kabbelwasser trotz fast gleichem Rocker, vermutlich weil ich den Flex besser getroffen hab. Oder andersrum: Das neue war eigentlich eine Möhre :-)

Das alte hat jetzt schon sicher deutlich über 100 Stunden drauf ohne Ablösungserscheinungen. Hier waren die Split-Elemente ja gegossen mit Kurzfaser und Kern Abachi/Rohacell.

Ich bin mir ziemlich sicher dass zusätzlich zur evtl. ungünstigen Auslegung des Übergangs noch was anderes hinzugekommen ist. Werde ich aber erst Ende nächster Woche untersuchen können da ich gerade auf Tour bin.

Gruss
Micha

Ah super, dann ist ja alles halb so schlimm. Ich bin gespannt was dabei rauskommt. Deine Splits sind wirklich hammer, ich würde mich eigentlich auch gerne mal daran versuchen.

Wie gut hat sich das IKEA Drehboltzensystem bewährt?

Bei mir hats leider mein neues Lieblingsboard zerstückelt... Dazu schreibe ich dann mal noch mehr sobald ich Zeit finde.

Hi Drak,

danke :-) !

Die ersten Prototypen des Drehbolzensystems haben schon ganz gut funktioniert. Waren 3D-gedruckt aus ABS. Ich hatte aber weil ich sonst nicht fertig geworden wäre erst mal Zuglaschen aus 4mm GFK und normale M5 Schrauben/Muttern mit Polyamid-Bolzen (auch 3D-gedruckt) verwendet. Was mir noch nicht gefällt ist der grosse Aussendurchmesser von 22mm. Ich hätte da lieber 15mm oder so. Dann müssen die Bolzen aber wohl aus Alu + anodisiert/eloxiert sein. Die Lösung mit CFK-Lasche von meinem letzten Board funktioniert aber auch gut bei etwas weniger Aufwand.

Gruss
Micha

Mal ein schneller Versuch:

Das Teil auf den Fotos besteht aus einer 3d gedruckten ABS-Sechseck-Gitterstruktur. Die "Fenster" haben ein Innenmaß von ca. 4mm und wurden beim Laminieren mit etwas 3mm Glas-Kurzfaser gefüllt (viel geht da nicht freiwillig rein, da muss ich mir wohl noch einen "Stampfer" 3d-drucken). Aussen drauf ist jeweils Triax Glas 600g/m². Das ABS-Gitter ist nur angeschliffen. Nix abgeflammt, absichtlich nicht getempert.

Nach dem Aushärten hab ich das Teil mal etwas "traktiert" :-D

Ergebnis: Man braucht recht viel Kraft um das Laminat abzuziehen, gar nicht übel :-) . Schlagzähigkeit ist aber logischerweise schlechter als bei Voll-ABS. Ganz zufrieden bin ich da noch nicht.

Wenn Du nicht bei 60Grad tempern würdest könntest Du mal das altbekannte PLA probieren. Das hat bei mir eine wesentlich bessere interlaminiare Bindung und hält auch gut im Zusammenhalt mit Epoxi. PSA HT soll noch besser sein als ABS, hab ich aber noch nicht probiert.

@Der Tuempelritter:
Danke fürs Teilen, sehr spannend was Du da machst. :)

@calvin_1:
Ohne irgend eine Ahnung vom Druck und den Materialien zu haben. Aber ich würde 60°C auch selbst für die Lagerbarkeit als Mindestanforderung sehen.
Ich hatte mal ein gedrucktes Gerätegehäuse (unbekanntes Material), das sich im Auto bei Außentemperaturen von ca. 30°C unter leichtem Druck verformt hat, Temperaturen von 60°C sind im Auto im Sommer ohne weiteres erreichbar, das sollten alle verwendeten Materialien zeitweise aushalten. Der Hersteller hat damals danach das Material getauscht, da er selbst meinte, dass das Material den Anforderungen nicht genügt hat.

Hi Leute,

das im Foto ist der aktuelle Stand der Dinge (gibt ein kleines Skimboard-ähnliches Split-Diri). In der Slicer-Software welche die Berechnung des Schichtaufbaus macht (Ultimaker Cura) habe ich einfach die Dicke der Deckschichten oben/unten auf Null gestellt und ein Infill von etwa 50% gewählt mit dem Dreiecksmuster. Die senkrechten Aussenwände sind dabei relativ dick auf 2,5mm eingestellt was mir von der Kante her etwas Schlagzähigkeit bringen soll. Ich musste die Dreieckstruktur also glücklicherweise nicht selber im 3D reinkonstruieren was auch ziemlicher Wahnsinn wäre :-D

Das Ganze soll ein Kompromiss sein zwischen Schlagzähigkeit und Haftungseigenschaften, mal schauen ob ich das einigermassen getroffen habe.

@Horst Sergio + Calvin_1:

Das PLA-HT kannte ich noch gar nicht, muss ich unbedingt mal ausprobieren. Wenn das stimmt dass es etwas schlagzäher/duktiler als normales PLA ist und gleichzeitig temperaturstabiler könnte das ein gutes Kantenmaterial sein. Ich hab übrigens an meinem 2,5 Jahre alten TwinTip ein paar Verschlüsse aus PLA dran die bisher wider Erwarten prima halten (lag immerhin schon wochenlang am Roten Meer rum), habe aber auch schon von Handyhalterungen gehört die im Auto nach Parken in der Sonne die Biege gemacht haben. Vermutlich kein gutes Material für die Serie, für den schnellen Prototypen meiner Meinung nach aber durchaus geeignet.

Gruss
Micha

Edit: Inzwischen ist mir klar was Wolfgang in Post #22 mit porös gedruckt gemeint hat. Vermutlich hat sein Freund was ganz Ähnliches gemacht. Der Unterschied von porös zu "Löcher drin" ist ja eigentlich nur die Gitterdichte und evtl. das gewählte Füllmuster. Scheint ja auf jeden Fall recht erfolgreich geklappt zu haben :-)

Erfahrung?
 

Hi

Sieht echt toll aus dein Board!!

Ich plane etwas ähnliches (Splitboard mit 3D-gedruckten Kanten/Befestigungsystem), wie waren denn deine Erfahrung mit dem "offenen" Top-Layer?

Ich möchte den Druck auch mit PETG anstatt ABS machen - einerseits druckt es bei mir sehr gut, es soll schlagfester und flexibler wie ABS sein und um mir das tempern/abflammen zu sparen - hast du damit allenfalls auch erfahrungen? Ich habe sehr wenig im Internet dazu gefunden (insb. wie gut 2k-Expoy auf PETG hält, darum auch die Idee den offenen Top-Layer zu nutzen).

Danke!

Moin,

PETG hält auf Epoxy 0, zero, nix, nada, dipoda.

Was du versuchen kannst, die Haftung über die Oberfläche zu machen. Kann gehen, muss aber nicht.

Oder, du druckst dir eine Form, baust dir darin die Teile in GFK und verklebst dir dann die Teile mit dem Kern.

tks

Kosta

Hallo Kosta

Danke - hast du es denn mal ausprobiert? Ich habe jetzt diverse Quellen, die behaupten dass Epoxy und PET(G) halten müsste, zb:

• https://all3dp.com/2/best-glue-for-p...strength-epoxy
• https://www.kern.de/de/kunststoffe-kleben
• https://kiteforum.com/viewtopic.php?p=953303#p953303

Aber weil ich auch die Aussage dass es 0 hält gefunden habe, die Idee mit einem offenen Top-(u. Bottom) Layer mit 85% oder so infill zu arbeiten, damit sich das Expoy wie von dir vorgeschlagen auf der Oberfläche "haftet".

Das mit dem ausgiessen ist natürlich auch eine gute Idee - vorallem wenn es nicht hält sollte man es ja gut auslösen können - Danke für den Tip.

Grüsse

Infill
 

Wenn Du schon soviel Infill akzeptiert, kannst Du doch auch den Infill mimimieren und die Wabenzwischenräume mit Harz/Glasfiller gemisch ausfüllen.Oder jede 2te wenn Du dir die Mühe machen willst

Alles was in den Artikeln steht, würde auch daraufhinweisen, dass Du den 3d Druck nachträglich mit einem Superkleber auf das Lamniat verklebst.
Anscheinend muss der Kleber idealerweise Dichlormetan enahlten.

Verarbeitungszeit ist da vielleicht das Problem.
Vielleicht in mehreren Schritten.
50er Glass vorlaminieren, separat mit dem Druck verkleben, dann einfach so mit ins Vakuumm des Restbretts integrieren

Ja, selbstverständlich, ich kann den Infill auch anders gestalten. Meine Idee war die ersten und letzten 10 layer mit hohem infill zu drucken um so eine "poröse" oberfläche zu erhalten. Aber natürlich kann ich auch mit weniger infill drucken und mit Filler arbeiten - auch eine sehr gute Idee. Ich nehme an der Filler sollte dann von "oben nach unten" verbunden sein, damit das sauber hält?

Das mit dem Dichlormetan habe ich so nicht gefunden - aber die Idee ansich ist natürlich gut, zuerst verkleben und dann integrieren.

Vielen Dank für all die guten Vorschläge!

Habt Ihr eine Meinung zur allgemeinen Eignung von PETG (anstatt ABS)?

ja Infill auf beiden Seiten mit dem Laminat verbunden - Haftung wäre sicher am besten, Sie das dann mit dem Flex ist muss man wohl ausprobieren

Dichlormethan siehe hier:

https://forum.simplify3d.com/viewtopic.php?t=9281

Vielleicht kann man ja auch die Stege mit einer kleinen Verzahnung versehen,

Du wolltest die restlichen 10-20% mit Harz vollaufen lassen......
Vielleicht wird ja auch ein Schuh daraus, wenn Du Bohrungen designst, normaler Infill und abgedeckt (angeschliffen) , ähnlich wie sie bei der Infusion verwendet werden.
1mm, vielleicht noch Glasfasern duchschlauffen, dann würden die Stehe schlechter brechen.
Ein bisschen mehr Harz unten und etwas mehr Saugfliess oben, damit die Luft rausgeht.....