Low-cost Foilbau
 

Im folgenden ein Bericht, wie ich einen Hydrofoil mit möglicht geringen zeitlichen und finanziellen Aufwand angegangen bin.

Maße und Outlines habe ich von Mark Todd aus seinem Blog auf seabreeze.com.au übernommen. https://www.seabreeze.com.au/News/Ki...l_8649403.aspx

Mein Ziel, damit foilen zu lernen und mit meinem 11er RPM und wenig Wind Höhe zu laufen, habe ich erreicht.

Begonnen habe ich mit zwei Sperrholzberttchen. 10 mm für den Frontwing, 6 mm für hinten. Die Outline wurde grob ausgesägt und mit dem Bandschleifer ein Profil geschliffen.

Für spätere Verschraubungen, wurden Verstärkungen aus Harz und Baumwollflocken gegossen.
Dann oben und unten 750 g/m² Triax-Glas + 2x 160 g/m² Leinwand im Vakuum drauflaminiert.

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Als Board diente ein alteres Directional mit starkem Laminataufbau. Unter dem hinteren Fuß wurde eine Nut ausgeschnitten, Carbon einlamniert, um Ober- und Unterlaminat zu verbinden, ein Alu-Rechteckrohr als Box eingeklebt und nochmals drüber laminiert. Die Box wurde dann von unten aufgeschlitzt

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Der Mast wurde aus einem Streifen Birkensperrholz gebaut. Das Profil wurde anhand einer aufgeklebten Schablone mit einer Oberfräse und Längsanschlag grob vorgefräst.

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Der Feinschliff erfolgte mit dem Bandschleifer mit Orientierung an der Holzmaserung. Es wurden direkt zwei Masten (lang und kurz) an einem Stück gebaut. Der Laminataufbau wurde gleich wie bei den Wings gewählt.
Der jeweils obere Teils des Mastes wurde nicht geshapt und nach dem Laminieren ein Alu-Rechteckrohr aufgeklebt. Das Alu-Rechteckrohr dient zur Verstärkung und kann in die Box einschoben werden.

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Zum Verschrauben von Mast und Board sowie Mast und Fuselage, wurde Quergewindebolzen in den Mast geklebt. Am unteren Teil des Mastes wurden die Bolzen nochmal mit Carbon überlaminiert und mit einer Carbon-Abschlussplatte am Ende des Mastes verbunden. Am oberern Teil dient das Rechteckrohr als Verstärkung.

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Als Fuselage diente ebenfalls ein Aluminium Rechteckrohr. Darin sind Gewinde geschnitten, um die Foils festzuschrauben.

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Anschließend wurde alles verspachtelt, verschraubt und ausprobiert.
Ich war davor noch nie auf einem Foil gestanden. Mit Youtube und mentaler Vorbereitung konnte ich nach 5-10 min Fahren und nach 30 min üben easy hin und her cruisen und Höhe laufen.

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Klar ist der Foil kein Megaperformer. Aber ich fahr damit, sobald der 11er RPM richtig fliegt. Gerade zum üben hats auf dem Foil mega Spaß gemacht. Was ich damit zeigen möchte, dass ein Foilbau-Projekt auch recht einfach realisierbar und fahrtüchtig ist und möchte eigentlich jedem Angst und Bedenken nehmen sich an den Bau eines Foils zu wagen.

Ich freue mich über Feedback und Fragen.

Mich wundert, dass ein Frontflügel, der einfach stumpf mit 3 Schrauben an ein Alu-Rechteckrohr angeschraubt ist, den Belastungen standhält. Ich hätte darauf getippt, dass das nicht einmal eine kurze Probefahrt übersteht. Aber man kann sich auch täuschen....

Super Jonas,
dem überteuerten Foilhype effizient dagegengearbeitet.
Gruß Fraunz

Du hast Recht, die Verschraubung des Frontflügel ist sicher eine Schwachstelle. Die ausgegossenen Verstärkungen im Holzkern des Flügels haben das aber bisher abgefangen. Trotzdem ist es vl eine gute Idee, evtl Unterpagscheiben oder ein Alu-Blech mit einzulaminieren um die Schrauben noch was fester anziehen zu können.

Toller Bericht, you kept it simple!
Auf dem vorletzten Bild, zu dem du die Fuselage beschreibst, ist das Rechteckrohr des Mastes relativ lang, bist du das so gefahren oder wurde das noch gekürzt?
Danke

Vielen Dank.

Ne das Rohr wurde auf 5 cm gekürzt. Hab das nur zum Verkleben länger gelassen um nach den Absägen ne saubere Kante zu bekommen.

ja cooles ding! Das Profil am Mast hast du einfach über mehrere Bahnen mit der entsprechenden Tiefe gefräst? Die Tiefe lies sich ja quasi "manuell" mit aufgesetzter Fräße von der Schablone auf die Fräße überfragen richtig?
So ne Idee hatte ich auch schon, geht ja auch mit Handkreissäge Schiene und Tiefeneinstellung. Wobei ich mittlerweile auch eine passende Tischkreissäge hätte :-)

Genau so hab ich das gefräst. Nach jeder Bahn hab ich das Holz umgedreht und bei gleicher Einstellung die andere Seite bearbeitet um das ganze symmetrisch zu bekommen. Jede Bahn war etwa um 5 mm verschoben.

Cooles Projekt!

das 4-Kant-Alu als Rumpf hat bei mir leider nur 1 Tag gehalten.Bei der ersten leichten Bodenberührung ist´s direkt vor dem Mast nach oben abgeknickt! Danach betrug die EWD dann ca 25 Grad!:p

Dass die Flügelbefestigung auch oberhalb des Rumpfes hält, kann ich auch bestätigen! Wichtig ist nur genügend Schraubenfläche, damit es sie nicht durchziehen kann!

...
 

was ich überhaupt nicht verstehe ist warum man den
flügel von oben an das fuselage schraubt. macht auch der typ auf seabreeze nicht so.
die schrauben sind voll auf zug belastet und werden sich
so mit sicherheit mit der zeit durch das gfk arbeiten. oder doch nicht siehe unten.

warum nicht den flügel mit einer schön angepassten auflagefläche
von unten an das fuselage setzen ?
somit würde die meiste kraft schon mal von unten als druck auf das fuselage kommen.

nächster punkt: ein gewinde ins alu schneiden in das fuselage rohr:
ok wahrscheinlich reisst das aus, bevor die schrauben sich durchs GFK gearbeitet haben.
wenn schon dann einen massive edelstahl gegenplatte ins alu profil mit gewinden,
oder muttern gegen geklebt.
gut dann gibts wieder elektro korrosion (die wirst du auch zwischen alu fuselage und edelstahl schrauben haben).

also kein kommentar zum eigenbau, du erhebst ja keinerlei ansprüche und ist auch gut so,
aber nur weil deine konstruktion die ersten par fahrten aushält, glaube ja nicht daß das lange so sein wird sorry...

lg wolfgang

Viele Dank für euer Feedback Guys.

Das Fuselage Rohr hat 3-4 mm Wandstärke und ich glaub 25x25 mm Außenmaße. Bisher kam mir das stabil genug vor. Sollte das mal abknicken, kann es in null-komma-nix für ein paar Euros ausgetauscht werden.

Meine Flügel sind auf der Unterseite plan. Den Frontflügel von oben aufzuschraubem war somit die einfachste Lösung.

Passgenau von unten zu schrauben ist auf jeden Fall stabiler, aber halt auch ein Arbeitsschritt mehr. Außerdem bin ich der Meinung, dass durch den Keil die gesamte Angriffsfläche von vorne gesehen vergrößert würde.

Sollte ja ne low-cost Variante sein. Arbeitsaufwand betrug zwei halbe Wochenenden und ein paar Abende dazwischen. Kosten < 100 €, wenn ich die Kosten für die Laminiermaterialien aus der Restekiste abziehe noch weniger.

Die Schwachstelle war einfach die vordere Kante des Masts: Dort ist eine punktuelle Kraft einstanden, die das 4-kant erstmal eingedellt hat, danach ist es wohl abgeknickt. Wenn man das ganze abstützt bzw an der Stelle verstärkt, sollte es problemlos halten.

Und wie du schon sagst, reparieren kann man so ziemlich alles. Das ist ja das Schöne am Eigenbau! Und, man lernt immer was dazu.......;-)

Eben, und dafür ist es ziemlich gut geworden!
@maxlui
Was für Stärke hatte denn dein Profil?

Also rechnerisch sollte ein 25/ 4mm Vierkantrohr ähnlich steif und auch von der Festigkeit vergleichbar mit so manchen schlanken Stahl bzw. Alu Rümpfen sein.
Da würde ich mir wie wolfi mehr Sorgen um die Verschraubungen machen, aber auch das lässt sich lösen...
Und was das Thema Korrosion angeht lässt sich dies ja auch mit entsprechender Paste weiter eindämmen.
Bedenke, dass auch so manches Foils für 2k mit der Zeit korrodiert:-D

#keepitsimple

das war genau ein 25er aus`m Baumarkt.
War selbst erschrocken, fühlte sich vorher in der Hand recht robust an. Aber sobald´s halt einbeulte, war die Stabilität weg.

...
 

die sache ist nur so - wenn die schrauben abreissen,
ist der flügel weg.

naja deiner wohl nicht, der schwimmt wohl...

lg wolfgang